es.wedoany.com Noticia: El 6 de julio, los datos de producción y operación de la planta de etileno mostraron que en junio, la producción y el índice de consumo energético de la unidad de etileno de 1,2 millones de toneladas/año alcanzaron ambos los mejores niveles históricos, produciendo 92.400 toneladas de etileno, un aumento del 22,74% respecto al mes anterior; el consumo energético integral de la unidad se redujo a 538,08 kg de petróleo estándar/tonelada, superando el punto de referencia de la industria de 540 kg de petróleo estándar/tonelada, liderando el rendimiento entre unidades similares en China.
Como unidad central de producción química de la empresa, la gestión del consumo energético y la producción estable y de alto rendimiento de la unidad de etileno de 1,2 millones de toneladas/año son clave para mejorar la calidad y la eficiencia. El horno de craqueo es el equipo principal de consumo energético de la unidad de etileno, representando el 80% del consumo total de energía, y es un punto crítico para el ahorro energético y la reducción del consumo. La planta implementó medidas específicas y ataques precisos, monitoreando las condiciones de operación del horno de craqueo las 24 horas, manteniendo estrictamente el contenido de oxígeno en el horno dentro del rango óptimo, ajustando con precisión la tasa de exceso de aire, y reduciendo significativamente las pérdidas ineficaces de gas combustible bajo la premisa de garantizar un estado de producción estable y una combustión completa del combustible, reduciendo efectivamente el consumo unitario de gas combustible de la unidad. Al mismo tiempo, se optimizó continuamente el ciclo de operación del horno de craqueo, mejorando constantemente su eficiencia térmica. El horno de craqueo n.º 6 operó en línea durante 112 días, superando en 12 días el valor de diseño; su eficiencia térmica alcanzó el 96,5%, situándose en un nivel líder en la industria.
En la gestión de producción, el segundo taller combinado de etileno estableció un mecanismo de programación dinámica de producción las 24 horas, monitoreando de cerca indicadores clave como la producción diaria de la unidad y el rendimiento del producto, desglosando los indicadores de producción y rendimiento en los equipos de trabajo, realizando regularmente comparaciones de indicadores, análisis de condiciones de operación y corrección de desviaciones, impulsando a cada puesto a operar con precisión y gestionar de manera detallada; basándose en el sistema DCS, se integraron más de 200 contenidos de capacitación práctica, profundizando el aprendizaje autónomo de todo el personal y fortaleciendo de manera integral las capacidades operativas de los puestos.
En la gestión de equipos, la planta se centró en tres grupos principales de compresores, intercambiadores de calor y otros equipos centrales de alto consumo energético, personalizando planes especiales de operación y mantenimiento, realizando regularmente inspecciones de cobertura total, monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación y gestión de riesgos ocultos. Se implementaron operaciones de lavado a contracorriente en los intercambiadores de calor de agua de circulación para resolver problemas como la incrustación de equipos y la baja eficiencia operativa, asegurando que todos los equipos centrales estén siempre en las mejores condiciones de operación, sentando una base sólida para la operación estable y de alta carga de la unidad.
La planta continuará enfocándose en el objetivo de ahorro energético y reducción del consumo, profundizando constantemente el potencial de producción y operación de la unidad, promoviendo regularmente la gestión detallada y la innovación tecnológica, mejorando de manera constante la eficiencia energética y la capacidad de producción de la unidad, y esforzándose por construir una unidad de producción de etileno moderna, segura, eficiente, ecológica y baja en carbono.
