A medida que las barreras arancelarias globales al carbono se vuelven cada vez más estrictas, el acero especial, como el "esqueleto" de la fabricación de alta gama, ve cómo sus emisiones de carbono durante la producción se convierten en uno de los factores centrales que determinan la competitividad internacional de los productos. En junio de 2026, la industria siderúrgica china experimentó un cambio histórico: Jingjiang Special Steel Co., Ltd., filial de CITIC Special Steel, en colaboración con la Universidad de Ciencia y Tecnología de Pekín, logró que el primer proyecto demostrativo nacional de acería de ciclo corto con horno eléctrico de emisiones casi nulas entrara en la fase de producción de prueba. El proyecto adopta de manera innovadora el modelo de producción "100% electricidad verde + 100% chatarra de acero + horno eléctrico súper", logrando emisiones casi nulas de dióxido de carbono en el proceso de fabricación de acero. No solo ha forjado con éxito "acero verde" que cumple con los estándares de los principales clientes internacionales, sino que, con una tasa de reducción de carbono superior al 90%, ha abierto un nuevo camino en "territorio inexplorado" para la industria siderúrgica china en la competencia global de bajas emisiones de carbono.
Tres combinaciones de tecnologías clave revolucionan el paradigma centenario de la fundición de acero
El proceso tradicional de "ciclo largo" de fabricación de acero implica etapas de alta emisión como sinterización, coquización y fundición de hierro, con un gran consumo de recursos y altas emisiones de carbono. La revolución de "emisiones casi nulas" elegida por Jingjiang Special Steel es un avance sistémico logrado a través de una combinación de procesos disruptivos.
Núcleo del proceso: avance del ciclo corto, el horno eléctrico reemplaza al alto horno
El proyecto abandona el proceso tradicional de "alto horno-convertidor" que depende del mineral de hierro y el coque, adoptando la ruta de fabricación de acero de ciclo corto con horno eléctrico. Este modelo utiliza chatarra de acero como materia prima y electricidad como fuente de energía principal, eliminando las etapas iniciales más intensivas en emisiones y reduciendo drásticamente el consumo de combustibles fósiles desde la raíz del proceso, sentando las bases para las emisiones casi nulas de carbono.
En comparación con los procesos tradicionales, el núcleo tecnológico del proyecto es un "horno eléctrico súper" de 70 toneladas con una capacidad de producción anual de 500,000 toneladas de palanquilla de colada continua, complementado con un sistema de refinación y un sistema de colada continua de cuatro máquinas y cuatro hilos, diseñado específicamente para aceros especiales de alta calidad y alto valor añadido.
Suministro de electricidad verde: primera microrred "fuente-red-carga-almacenamiento" de una empresa siderúrgica china, superando el desafío del suministro estable de alta potencia
La carga del horno eléctrico de fabricación de acero fluctúa enormemente, y estabilizar el suministro de energía renovable intermitente para equipos de alta potencia ha sido un desafío de ingeniería que ha afectado a la industria durante mucho tiempo. La solución de Jingjiang Special Steel fue construir la central de almacenamiento de energía del lado del usuario más grande de la provincia de Jiangsu (120 MW/240 MWh).
Mediante la construcción de paneles solares fotovoltaicos distribuidos y turbinas eólicas, junto con esta "batería gigante", el proyecto ha establecido una microrred integrada eólica-fotovoltaica-almacenamiento, que puede aumentar la absorción de electricidad verde en aproximadamente 160 millones de kWh al año. Esta red opera con un modelo inteligente de "prioridad de energía renovable, ajuste de almacenamiento y complemento de la red", almacenando el exceso de electricidad verde en días soleados y ventosos, y liberándola durante los picos de carga, transformando con éxito la energía natural inestable en un "flujo eléctrico" continuo y estable para la producción industrial.
Reducción de carbono en todo el proceso: un ciclo cerrado de "residuos" a "materias primas y combustibles"
Además del núcleo de la fabricación de acero, el proyecto integra el concepto de reducción de carbono en todos los procesos auxiliares, logrando un ciclo cerrado de bajas emisiones de carbono en toda la producción de acero mediante métodos como "residuos por energía limpia" y "fuentes de carbono renovables en lugar de carbono fósil".
Gas natural biogénico en lugar de gas fósil: el proyecto convierte paja de campo y residuos de cría en gas natural biogénico limpio, utilizado en la línea de fundición del horno eléctrico y en el horneado de materiales refractarios. Tras su puesta en marcha, producirá aproximadamente 20 millones de metros cúbicos al año, reduciendo las emisiones de carbono en unas 21,300 toneladas.
Carbón biogénico en lugar de carbón en polvo tradicional: los agentes espumantes y reductores utilizados en la fabricación de acero están siendo reemplazados gradualmente por carbón biogénico renovable en lugar de fuentes de carbono fósil, y ya se han realizado una serie de pruebas de inyección.
Avances en procesos libres de carbono: se promueve la aplicación de tecnologías de vanguardia como quemadores de gas biogénico libres de carbono y agentes espumantes libres de carbono.
Del laboratorio a las aplicaciones internacionales de vanguardia, la "barrera del carbono verde" del acero especial finalmente se rompe
El valor final de la tecnología verde radica en su aceptación en el mercado. Tras superar la evaluación de calidad del cliente de SKF, empresa de referencia mundial en la industria de rodamientos, y ser incluido en la cadena de suministro de acero verde del Grupo Schaeffler, este proyecto de emisiones cero ha superado con éxito el umbral más crítico desde la producción hasta las aplicaciones de alta gama.
Su profundo impacto se refleja en los siguientes aspectos:
Certificación de huella de carbono: se convierte en un "pasaporte verde" para la exportación
Ante barreras comerciales de carbono como el Mecanismo de Ajuste en Frontera por Carbono (CBAM) de la Unión Europea, Jingjiang Special Steel, a través de su línea de producción de emisiones casi nulas y la sinergia de electricidad verde en toda la cadena de valor, resuelve directamente el problema de la huella de carbono de los productos desde su origen.
Esta medida le permite ganar iniciativa en sectores de exportación como automoción, energía eólica y maquinaria de construcción, que están sujetos a altos impuestos al carbono por parte de la UE. SKF y CITIC Special Steel ya han firmado un acuerdo de cooperación para la implementación de electricidad verde en el acero, centrado en soluciones técnicas y estándares para equipos de alta gama como automoción, robótica y aeroespacial, creando un sistema de colaboración de bajas emisiones de carbono en toda la cadena, desde el acero hasta las aplicaciones finales.
"Mecanismo de fusión" de emisiones de carbono: las emisiones de carbono por tonelada de acero se reducirán a menos de 150 kg en el futuro
Con el avance exitoso de la producción de prueba del proyecto, el potencial de reducción de carbono se está materializando continuamente. Se espera que, una vez que el proyecto esté completamente operativo, las emisiones de carbono por tonelada de acero fundido con chatarra se reduzcan a menos de 150 kg, con el objetivo de alcanzar menos de 120 kg, lo que representa una reducción de más del 90% en comparación con los niveles tradicionales de fabricación de acero. Según estos cálculos, esta línea de producción reducirá las emisiones de carbono en más de 820,000 toneladas al año, estableciendo un punto de referencia real para la fundición con bajas emisiones de carbono en toda la industria.
Libre del lastre de la fijación de precios del carbono: creando un nuevo punto de referencia para las fuerzas productivas de nueva calidad en la industria
Al mismo tiempo, Jingjiang Special Steel, basándose en las tecnologías clave y la experiencia acumulada en el proyecto de horno eléctrico de emisiones casi nulas, está impulsando la transformación ecológica de la industria siderúrgica china a través de un modelo maduro de reducción de carbono en la cadena de suministro. CITIC Special Steel, al superar cinco desafíos clave, incluida la tecnología de acoplamiento de "electricidad verde intermitente + horno eléctrico de alta carga" y la construcción de un ciclo cerrado de economía circular de gas natural biogénico y electricidad verde, no solo ha establecido su propia fosa tecnológica, sino que también ha construido una barrera sólida contra el impacto de la era de los altos precios del carbono.
Cuando las barreras comerciales verdes aumentan, quien domine la verdadera tecnología de fundición con bajas emisiones de carbono tendrá la iniciativa estratégica en el mercado internacional del futuro.