Separador magnético permanente de tubería para líquidos

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El separador magnético permanente de tubería para líquidos está compuesto por una rejilla magnética anular (múltiples barras magnéticas de alta intensidad dispuestas en forma anular) y una carcasa de acero inoxidable. Las bridas en ambos extremos de la carcasa se conectan a las tuberías de entrada y salida. Cuando la pulpa pasa a través del separador magnético permanente de tubería para líquidos, las impurezas magnéticas son adsorbidas eficazmente en la superficie de las barras magnéticas de alta intensidad. La estructura de rejilla magnética anular permite que la pulpa realice múltiples volteos dentro del separador, separando completamente las impurezas magnéticas de los materiales no magnéticos, reduciendo eficazmente el riesgo de que las impurezas magnéticas adsorbidas en la superficie de las barras sean arrastradas por el flujo de pulpa, mejorando así significativamente la calidad del concentrado. El separador magnético permanente de tubería para líquidos se utiliza principalmente para la eliminación de hierro en tuberías antes de la deshidratación de materiales como carbonato de litio e hidróxido de litio. Se aplica ampliamente en industrias como farmacéutica, química, papelera, minerales no metálicos, materiales refractarios y materiales para electrodos de baterías.

Parámetros técnicos

Parámetros técnicos

Modelo Diámetro interior de la tubería mm Número de barras magnéticas Capacidad de procesamiento de referencia (litros/minuto)
Flujo de baja viscosidad Flujo de alta viscosidad
RCYA—DN50 50 5 480 300
RCYA—DN80 80 6 600 400
RCYA—DN100 100 9 2500 1000
RCYA—DN150 150 11 4500 2000
RCYA—DN200 200 13 7000 2900
RCYA—DN250 250 15 8500 3400

(solo como referencia para la selección del modelo)

Requisitos de la pulpa: viscosidad de 1000~5000 centipoise; contenido de material magnético: inferior al 1%;
Ciclo de trabajo: con un contenido magnético de aproximadamente 1%, se requiere limpieza cada 10~30 minutos; con niveles de ppm, se puede alcanzar una limpieza cada 8 horas.
El ciclo de trabajo es solo una referencia para la selección del modelo; el usuario debe ajustarlo continuamente según los datos reales de uso para lograr el mejor rendimiento.