es.wedoany.com Noticia, En la Gigafactory de Tesla en Texas, EE.UU., el primer CyberCab de producción en serie, un vehículo autónomo sin volante ni pedales, ha salido oficialmente de la línea de montaje. En el campo de los vehículos de nueva energía, este evento ha generado una amplia atención sobre los cambios en los materiales de la carrocería, siendo su carrocería de plástico ligero el foco de interés.
La carrocería del CyberCab utiliza un material compuesto de polipropileno (PP) y poliuretano (PU), con el color integrado directamente en el material, prescindiendo del proceso de pintura tradicional. Esta carrocería de plástico ligero no solo posee características como resistencia al desconchado, al amarronamiento y a la exposición solar, sino que también tiene una resistencia considerable. La resistencia de la piel exterior de la carrocería es 3 veces mayor que la del acero tradicional, pero su peso es un 60% más ligero que el acero; en comparación con el aluminio, su resistencia es similar a la de los perfiles de aluminio, pero su peso es solo el 60% del aluminio. Esta característica contribuye a un aumento del 12% en la autonomía del CyberCab, ayudándolo a alcanzar el objetivo de eficiencia energética extrema de "casi 10 kilómetros por kilovatio-hora". Para un vehículo autónomo que necesita operar las 24 horas sin interrupción y es sensible al consumo de energía, cada kilogramo de reducción de peso significa una disminución en los costos operativos y un aumento en el margen de beneficio.
Al mismo tiempo, esta carrocería de plástico ligero utiliza un proceso integrado sin pintura: durante el moldeo por inyección de la placa base de PP, se inyecta simultáneamente resina de poliuretano con color y textura incorporados, que después de curarse forma una estructura integrada con la placa base. Este proceso elimina las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) y logra una durabilidad de "sin desconcharse, sin desvanecerse, sin temer la exposición solar". En caso de rasguños, solo es necesario reemplazar el panel individual, reduciendo significativamente los costos de mantenimiento. Además, gracias al proceso de fabricación no secuencial "Unboxed" de Tesla, los paneles de material compuesto pueden producirse de forma modular, con una eficiencia de ensamblaje 3 veces mayor que el estampado metálico tradicional y un costo de fabricación un 20% menor. Además, la alta maleabilidad del plástico libera las limitaciones de forma del estampado metálico, haciendo posible diseños futuristas como las puertas de ala de gaviota y las llantas totalmente cerradas del CyberCab.
El CyberCab de Tesla no reemplaza toda la estructura de la carrocería con plástico ligero, sino que utiliza una lógica de diseño de "separación entre el esqueleto estructural y la piel no estructural", garantizando la protección de los ocupantes en caso de colisión mientras maximiza la autonomía y la eficiencia energética mediante la reducción de peso de la piel exterior.
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