es.wedoany.com Noticia: El 2 de junio, Siemens Digital Industries Software, filial de la alemana Siemens, lanzó la nueva capacidad de diseño eléctrico tridimensional de su software Capital, que unifica el diseño de arneses, el enrutamiento físico de cables y el entorno de diseño mecánico en un mismo flujo de trabajo modelado. Dirigido a escenarios de desarrollo de productos electromecánicos complejos, como automóviles, aeroespacial, equipos industriales y dispositivos electrónicos, reduce los puntos de interrupción en la colaboración entre equipos y el retrabajo en etapas posteriores.
Esta actualización aborda un problema de ingeniería colaborativa de larga data en el software industrial: el diseño de sistemas eléctricos suele ser realizado por equipos eléctricos especializados, mientras que el espacio mecánico, los componentes estructurales, las rutas de instalación, la gestión térmica y el espacio de mantenimiento son responsabilidad de los equipos mecánicos. Ambos tipos de datos fluyen a través de diferentes herramientas, versiones y ritmos de revisión, lo que fácilmente pospone la detección de problemas como interferencias de arneses, cambios de longitud, ubicación de conectores y accesibilidad de instalación hasta etapas tardías. Siemens ha integrado Capital con entornos de software como Designcenter y Teamcenter, permitiendo a los ingenieros visualizar directamente el contenido eléctrico en un entorno 3D compartido y validar el diseño de arneses junto con el enrutamiento físico en el mismo contexto. Para vehículos eléctricos, aviones, equipos de transporte ferroviario, robots industriales, equipos energéticos y dispositivos electrónicos de alta gama, la arquitectura eléctrica interna de los productos es cada vez más compleja, con un aumento continuo en la cantidad de arneses, interfaces de sensores, controladores, actuadores y funciones definidas por software. El enfoque tradicional de diseño eléctrico bidimensional, separado del diseño mecánico, alarga el ciclo de validación y aumenta los costos de retrabajo en la fase de prototipos.
La nueva capacidad se presentará por primera vez esta semana en el evento Realize LIVE Americas de Siemens.
Desde la perspectiva del proceso de I+D en fabricación, el impacto de esta actualización de software no es simplemente agregar una interfaz de visualización tridimensional, sino adelantar el sistema eléctrico desde un flujo de "adaptación al espacio mecánico después de la entrega de planos" hasta una validación sincrónica en las primeras etapas del desarrollo del producto. Los equipos de ingeniería pueden identificar conflictos interdisciplinarios al inicio del diseño, reduciendo transferencias manuales y entradas duplicadas, al mismo tiempo que integran la intención del diseño eléctrico, las restricciones mecánicas, los datos del ciclo de vida y la información de preparación de fabricación en una misma línea digital. A medida que la arquitectura electrónica y eléctrica de los automóviles, los sistemas de control de equipos de alta gama y la inteligencia de los equipos industriales aumentan, los límites entre lo eléctrico y lo mecánico se vuelven cada vez más difusos. Los arneses no solo son componentes de conexión, sino que también afectan el peso, el costo, el proceso de ensamblaje, las rutas de mantenimiento y la confiabilidad. Si la nueva capacidad 3D de Capital se aplica a gran escala en proyectos de clientes, ayudará a las empresas manufactureras a resolver problemas en la fase de validación virtual, en lugar de corregirlos durante la etapa de prototipos físicos, utillajes o preparación para la producción en serie.
Al integrar esta capacidad en el portafolio de software industrial Xcelerator, Siemens también demuestra que la competencia en software industrial está pasando de herramientas de diseño puntuales a plataformas de ingeniería interdisciplinarias. La conectividad de datos entre la gestión del ciclo de vida del producto, el diseño de sistemas eléctricos, el diseño mecánico, la validación por simulación y la ejecución de fabricación se está convirtiendo en una base importante para que las empresas de equipos complejos acorten los ciclos de desarrollo. Para las empresas de la cadena de suministro, un flujo de trabajo modelado unificado también puede mejorar la colaboración de datos entre fabricantes de equipos originales, proveedores de componentes y proveedores de servicios de ingeniería, reduciendo los costos de comunicación causados por inconsistencias de versiones, interfaces poco claras o retrasos en cambios de diseño. Dentro de la subcategoría de software industrial, este tipo de actualización es más adecuada como un caso de "digitalización del proceso de I+D en fabricación" que como un simple lanzamiento de herramienta de inteligencia artificial.
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