Forja para molde

Suelen incluir bases de molde, núcleos de molde, componentes de guía, placas de fijación y placas de soporte. Estas piezas se procesan mediante forja y desempeñan funciones específicas durante el trabajo del molde, con características de alta resistencia y precisión.
Los materiales comúnmente utilizados incluyen aceros de herramientas aleados como Cr12MoV. Para moldes de forja que soportan grandes cargas de impacto, se utiliza acero para moldes de trabajo en caliente como H13. Los moldes para neumáticos, que operan en entornos exigentes, suelen usar aceros como 45, 40Cr y 5CrMnMo. Para moldes pequeños con requisitos menores, se emplean aceros de herramientas al carbono como T8 y T10.
La presión nominal específica depende de las condiciones de uso y los estándares de diseño del molde. Por ejemplo, las forjas para moldes de neumáticos en procesos de vulcanización suelen soportar presiones nominales de 1 a 10 MPa. Dado que los moldes deben resistir grandes presiones y fuerzas de impacto durante el uso, su diseño debe cumplir con requisitos de alta resistencia y resistencia al desgaste.
El rango de dimensiones de las forjas para moldes es amplio y generalmente se personaliza según las necesidades específicas del molde. Las forjas para moldes pequeños pueden medir de pocos milímetros a decenas de milímetros, mientras que las de moldes grandes pueden alcanzar varios metros. La forja permite controlar con precisión las dimensiones y formas según los requisitos de diseño del molde.
La estanqueidad de los moldes depende principalmente del diseño estructural y del proceso de fabricación. En casos especiales, se pueden emplear diseños de superficies de sellado como sellado plano, sellado con anillo O o sellado cónico.