Karbonius Composites, con sede en La Coruña, España, fue fundada en 2008 y se especializa en la fabricación de moldes de alta precisión y componentes compuestos para la restauración de automóviles y el ámbito del tuning de alto rendimiento. La empresa es conocida por su meticulosa atención al detalle y se dedica a satisfacer los estrictos requisitos de los clientes en cuanto a la precisión geométrica y estética de los componentes. Jacobo Forjan, ingeniero de Karbonius Composites, afirma: "Los clientes esperan recibir el producto ideal. Cualquier desviación afecta la integridad estética y funcional del componente. Nuestra certificación TÜV Rheinland 'Diseño y Fabricación de Compuestos para la Industria Automotriz', junto con un riguroso proceso interno de trazabilidad, garantiza que los clientes reciban alta calidad, experiencia técnica y apoyo continuo en cada etapa".
Al replicar con precisión componentes complejos de vehículos, especialmente en proyectos de restauración de modelos clásicos, el equipo enfrentaba desafíos en medición tridimensional. Los métodos tradicionales eran lentos e imprecisos, dificultando la captura de geometrías complejas y superficies orgánicas, lo que resultaba en errores, desperdicio de material y retrabajos. Jacobo Forjan señala: "Las técnicas manuales que usábamos antes apenas podían capturar curvas y detalles complejos con la precisión requerida, lo que generaba mucho rediseño y retrasos". En un proyecto de réplica de un alerón lateral para un automóvil deportivo clásico, donde era crucial garantizar un ajuste perfecto, el equipo decidió adoptar una tecnología de escaneo 3D más avanzada.
Karbonius Composites eligió el escáner láser 3D portátil HandySCAN 3D de FARO CREAFORM, con una precisión de 0.025 mm, capaz de capturar con exactitud componentes de diversos tamaños, formas y materiales. El módulo de software de escaneo a CAD ayuda a optimizar los datos de malla, prepara datos de escaneo de alta resolución para ingeniería inversa y permite exportar a software CAD. Jacobo Forjan comenta: "La interfaz del software es muy intuitiva y permite exportar archivos CAD totalmente compatibles con nuestro flujo de diseño, lo que ha facilitado mucho nuestro trabajo". Con el apoyo del equipo técnico de FARO CREAFORM, el sistema estuvo operativo en una semana y el equipo aprendió rápidamente a utilizarlo.
La aplicación de la tecnología de escaneo 3D redujo el tiempo de diseño en más de un 40%, prácticamente eliminó los errores de medición manual y mejoró la eficiencia del equipo. En el proyecto del alerón lateral del automóvil deportivo clásico, el escaneo de la pieza original permitió generar un modelo CAD preciso, fabricar moldes de alta precisión y componentes de fibra de carbono, asegurando un ajuste perfecto y reduciendo el riesgo de modificaciones. La alta precisión del escaneo disminuyó las iteraciones de los moldes, acelerando la validación y producción. Desde el punto de vista económico, el sistema recuperó su inversión en el primer año de uso gracias al ahorro de tiempo y la reducción del desperdicio de material. Jacobo Forjan afirma: "El equipo de escaneo 3D de FARO CREAFORM ha transformado fundamentalmente nuestra forma de operar. Ya no es solo una herramienta, sino una parte integral de nuestro proceso de producción". En el futuro, la empresa planea utilizar esta tecnología en más proyectos de gran escala, incluyendo el escaneo de vehículos completos para kits aerodinámicos personalizados y la modelización digital de componentes raros para su restauración.
