es.wedoany.com Noticia: Incus GmbH y MetShape GmbH están colaborando para llevar la fabricación de metal por fotolitografía (LMM) del laboratorio a la planta de producción, una tecnología que ya ha avanzado en los sectores de dispositivos médicos, productos dentales e ingeniería de precisión. Durante AMA Healthcare 2025, el Dr. Gerald Mitteramskogler, CEO y fundador de Incus, y el Dr. Lucas Vogel, CEO de MetShape, compartieron cómo la tecnología LMM está estableciendo una ventaja decisiva en el nicho de piezas metálicas pequeñas y complejas.
El principio de funcionamiento de LMM consiste en curar capa por capa una resina cargada con polvo metálico mediante un proyector, para luego eliminar el aglutinante y sinterizar la pieza hasta alcanzar una densidad casi total. Este proceso ofrece una ruta de fabricación para producir piezas metálicas de alta complejidad, resolviendo problemas que el moldeo por inyección de metal (MIM) u otras tecnologías aditivas difícilmente manejan en piezas pequeñas. Dos datos muestran la velocidad de desarrollo: la capacidad de producción de brackets dentales mediante MIM se ha triplicado, y el costo de los componentes de instrumentos quirúrgicos se ha reducido hasta diez veces; un objetivo en desarrollo es alcanzar una producción anual de dos millones de piezas con solo dos impresoras.
La fabricación de metal por fotolitografía toma prestado el mecanismo óptico de la estereolitografía, aplicado a una resina fotopolimérica con una fracción volumétrica de polvo metálico de aproximadamente el 55%. La resina es sólida a temperatura ambiente y se licua capa por capa mediante una cuchilla de recubrimiento calentada, para luego ser curada desde arriba por un proyector. La pieza en verde no requiere estructuras de soporte, ya que el material actúa como su propio soporte durante la fabricación, lo que afecta directamente la calidad superficial y la complejidad geométrica. Mitteramskogler indicó que esto permite fabricar piezas en verde de metal por fabricación aditiva que son esencialmente inigualables en calidad, complejidad y estética superficial. El polvo utilizado tiene un D50 en el rango de 8 a 12 micrómetros, consistente con las materias primas de MIM, y cuando es necesario, se han empleado partículas de hasta 4 a 6 micrómetros. La contracción volumétrica del 45% asociada a la eliminación del aglutinante es predecible e isotrópica, y puede compensarse durante la fase de diseño.
Incus ofrece dos clases de máquinas. La Hammer Evo tiene una plataforma de construcción de 89,6 por 56 mm, adecuada para prototipado y producción de lotes pequeños. La serie Hammer Pro amplía el área de construcción a 200 por 204,55 mm, centrándose en la colocación densa de piezas pequeñas en cada plataforma para reducir el costo unitario. La Hammer Pro es aproximadamente siete veces más rentable por pieza que la Evo, gracias a la utilización de la plataforma. El entorno de producción no requiere manejo de polvo suelto, equipos láser de alta potencia ni atmósfera inerte; cualquier resina no utilizada después de un trabajo de impresión puede reciclarse completamente, y las pérdidas no recuperables se estiman en alrededor del uno por ciento.
MetShape, una empresa derivada de la Universidad de Pforzheim, ofrece servicios de fabricación y desarrollo de aplicaciones. La empresa apoya a sus clientes desde la verificación de viabilidad hasta la producción en cantidades objetivo. Un proyecto en desarrollo tiene como objetivo 2 millones de piezas al año, fabricadas con solo dos impresoras. El umbral de rentabilidad para aplicaciones de producción es de aproximadamente un cubo de 2 cm; las piezas dentro de este rango permiten una disposición densa en la plataforma de construcción. MetShape ha demostrado una rugosidad superficial de aproximadamente 2 micrómetros Ra sin necesidad de postprocesado, roscas internas mecanizadas directamente hasta M1.5 en estado sinterizado, y tolerancias dimensionales inferiores al 0,5% del valor objetivo; el desengrasado y sinterizado de la mayoría de las geometrías de piezas se completa en 24 horas o menos.
En aplicaciones médicas, dos casos públicos constituyen el núcleo de la demostración. El primero involucra una grapadora colorrectal desarrollada por la empresa holandesa Implican, cuyo cabezal funcional contiene múltiples piezas metálicas de precisión fabricadas por MetShape, con una reducción de costos de seis a diez veces en comparación con la ruta tradicional; se espera que el primer estudio en humanos se realice en 2026. El segundo caso involucra brackets dentales; en la Hammer Pro, MetShape ha demostrado una capacidad de producción cercana al triple del MIM, manteniendo al mismo tiempo la libertad geométrica para introducir nuevos perfiles de brackets sin necesidad de invertir en moldes. En I+D, la aleación de níquel-titanio se ha convertido en un foco, con sus propiedades pseudoelásticas adecuadas para herramientas quirúrgicas mínimamente invasivas y actuadores.
La brecha que LMM busca cubrir es pasar de demostrar la capacidad del proceso a proporcionar una producción consistente y rentable a escala clínica. La estrategia de ambas empresas se centra en la especialización vertical para acortar la distancia entre el prototipo y el componente listo para producción. AM Ventures invirtió en la expansión de MetShape en 2021, con una ronda de financiación inicial basada en el argumento de que el proceso de dos pasos basado en sinterización se está volviendo cada vez más importante para la producción de piezas metálicas en mayores cantidades. Estas señales indican que LMM ya no se considera una tecnología en fase de investigación; la cuestión actual es qué tan rápido puede obtener la calificación en aplicaciones donde convergen la precisión, la complejidad de las piezas y el costo unitario.
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