es.wedoany.com Noticia: PepsiCo ha compartido su experiencia práctica en la optimización de operaciones mediante el metaverso industrial y la tecnología de gemelos digitales. La empresa adoptó un enfoque de diseño digital prioritario, respaldado por Siemens como base subyacente y acelerado por la capacidad informática de Nvidia, combinado con inteligencia artificial (IA) industrial y tecnologías de simulación avanzada, para validar decisiones en un entorno virtual antes de realizar inversiones en capital físico.
Steve Hoinka, vicepresidente de Estrategia de Fabricación Global de PepsiCo, presentó este caso en la conferencia Realize de Siemens. Señaló que PepsiCo mantiene una relación de colaboración tecnológica a largo plazo con Siemens, y que la mayoría de sus instalaciones de fabricación utilizan controladores y hardware de Siemens. A través de la colaboración con Siemens y Nvidia, PepsiCo aplicó la tecnología de gemelos digitales a sus operaciones, logrando la reconfiguración de líneas de producción, ajustes en tiempo real del flujo de productos, estrategias de embalaje personalizadas y optimización de la distribución del almacén.
Este caso surgió de un complejo desafío empresarial que implicaba la integración de dos instalaciones de fabricación en terrenos ya desarrollados. Estas instalaciones se encargaban respectivamente de los negocios de bebidas y aperitivos de PepsiCo, y operaban de forma independiente históricamente. Para mejorar la velocidad, la eficiencia y la capacidad, PepsiCo planeó integrarlas en un nuevo centro híbrido. Hoinka indicó que la tarea requería demoler partes de los almacenes de ambas instalaciones y transportar los productos directamente al nuevo centro híbrido para liberar capacidad y abordar limitaciones específicas. El equipo de Siemens consideró que la tarea podía completarse en 12 semanas.
En la implementación concreta, PepsiCo comenzó con escaneos bidimensionales y planos de las instalaciones, creó representaciones modulares tridimensionales a nivel de operaciones unitarias y añadió datos de flujo y capacidad de cada etapa como base para la simulación. Esto permitió al equipo ejecutar múltiples escenarios y configuraciones en el entorno de gemelos digitales. En el rediseño del sistema de carga automatizada de remolques (ATLS), el equipo pasó por cinco a siete iteraciones, y la solución final solo requirió abandonar tres muelles de carga, mientras que, con métodos tradicionales, la implementación de un sistema similar en otro centro de distribución había requerido abandonar seis. La nueva solución no solo redujo los costos de implementación, sino que también proporcionó orientación para diseños futuros.
Hoinka compartió los beneficios cuantificables obtenidos en múltiples dimensiones de este proyecto: todo el proceso se completó en 12 semanas, se evitaron más del 90 % de los problemas operativos potenciales, se logró un aumento del 20 % en el rendimiento en toda la cadena de valor y los costos de implementación fueron significativamente menores en comparación con los métodos tradicionales. Señaló que estos beneficios son estimaciones conservadoras y no incluyen el valor adicional derivado de mejoras en la eficiencia operativa, la integración de plantas o el ahorro de gastos de capital al maximizar las instalaciones existentes. Hoinka recomendó que las organizaciones que consideren implementar gemelos digitales aprovechen las capacidades y tecnologías de sus socios existentes, y "piensen en grande, comiencen pequeño y actúen rápido".
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