es.wedoany.com Noticia: Investigadores de la Universidad Tecnológica de Chalmers (Chalmers University of Technology) en Suecia han desarrollado un biomaterial para impresión 3D utilizando levadura de panadería (Saccharomyces cerevisiae) y celulosa microfibrilada (MFC), destinado a su uso como revestimiento interior ligero.
Este trabajo constituye la primera investigación sistemática a escala demostrativa que emplea levadura como componente de materiales de construcción para impresión 3D. El estudio está liderado por Yagmur Bektas y Malgorzata A. Zboinska del Departamento de Arquitectura e Ingeniería Civil de la universidad, en colaboración con colegas del Departamento de Ciencias de la Vida, el Departamento de Química e Ingeniería Química, y la Universidad Aalto (Aalto University) de Finlandia.
Los materiales de construcción tradicionales (ladrillo, hormigón, vidrio y plástico) representan el 30% del consumo global de materias primas y generan el 33% de los residuos sólidos. Investigaciones previas sobre biomateriales se han centrado principalmente en materiales estructurales de gran tamaño, dejando un vacío en el ámbito de los paneles ligeros. La levadura de panadería fue seleccionada por su rápido crecimiento (tiempo de duplicación de 90 minutos) y por ser un subproducto de la industria cervecera, mientras que la celulosa proviene de residuos de madera y pulpa industrial, proporcionando viscosidad y estabilidad de forma durante el proceso de extrusión.
La formulación optimizada contiene un 3% de solución de levadura, un 13% de solución acuosa de celulosa microfibrilada (MFC), un 1% de alginato de sodio, un 5% de glicerol y agua. La levadura se incorpora en dos formas: células completas inactivadas en horno como relleno, y células homogeneizadas inactivadas en horno como aglutinante.
El análisis termogravimétrico muestra que esta formulación resiste la descomposición térmica completa a temperaturas superiores a 330 °C, lo que los investigadores consideran que podría tener un efecto positivo en la seguridad contra incendios en interiores. El equipo de investigación fabricó baldosas de gran tamaño, de 20 cm × 50 cm, utilizando un sistema de extrusión por presión montado en un robot industrial KUKA Agilus KR10. Las baldosas macizas presentaron una contracción superficial del 6% después del secado, con una deformación tridimensional media de 0,02 mm. También ensamblaron 17 baldosas en una pantalla vertical de demostración, mostrando tres morfologías estructurales: maciza, perforada y de porosidad mixta.
Los investigadores señalan que, antes de su aplicación práctica, este material aún requiere estudios adicionales sobre durabilidad a largo plazo, resistencia a la humedad, rendimiento contra incendios y métodos de ensamblaje de baldosas. Los resultados han sido publicados en la revista Frontiers of Architectural Research.
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