es.wedoany.com Noticia: El proyecto Dig4ReMan, llevado a cabo por Sandvik Coromant (Suecia) en colaboración con GKN Aerospace Engine Systems, la Universidad Tecnológica de Chalmers (Chalmers University of Technology) y el Centro de Investigación Fraunhofer Chalmers para Matemáticas Industriales (Fraunhofer Chalmers Research Centre for Industrial Mathematics), demuestra cómo el estándar ISO STEP puede hacer que la fabricación digital sea más rápida, precisa y conectada. Al crear un entorno digital compartido, las empresas pueden realizar reparaciones complejas de manera más eficiente, reduciendo al mismo tiempo costos, uso de materiales y emisiones de carbono.
La reparación de álabes de turbina dañados es extremadamente compleja, ya que cada caso es diferente y requiere conocimientos especializados. Tradicionalmente, las empresas debían intercambiar imágenes, PDF, capturas de pantalla y archivos CAD/CAM a través de múltiples sistemas, lo que era lento y propenso a errores.
El proyecto Dig4ReMan, financiado por la Agencia Sueca de Innovación (Vinnova) y el programa de Digitalización Avanzada (Advanced Digitalisation programme), utiliza los protocolos de aplicación AP242 y AP238 de STEP para crear un lenguaje digital común para modelos 3D, instrucciones de mecanizado y datos de herramientas. Esto permite que todos los socios trabajen sobre el mismo modelo sin pérdida de datos al actualizar la información.
El proyecto ha establecido un flujo de trabajo digital completamente interconectado que cubre cada etapa del proceso de reparación, desde la inspección y planificación hasta la simulación, el mecanizado y la verificación final.
Según GKN Aerospace, la renovación de un componente puede ahorrar hasta un 95% de materiales, energía y emisiones de CO₂ en comparación con la producción de una pieza de repuesto nueva, al mismo tiempo que reduce significativamente los costos.
Investigadores de la Universidad Tecnológica de Chalmers y Fraunhofer Chalmers desarrollaron modelos avanzados para predecir deformaciones, tolerancias y comportamiento térmico. Sandvik Coromant proporcionó experiencia en herramientas de corte y estándares de datos, ayudando a que las máquinas CNC y los sistemas CAM compartan información de fabricación más detallada.
Johan Vallhagen, investigador senior y líder del proyecto en GKN Aerospace, afirmó que este tipo de mecanizado es extremadamente exigente, ya que cada álabe dañado presenta nuevos desafíos, a menudo dependiendo de ajustes manuales y comunicación fragmentada a través de múltiples sistemas. Al utilizar una cadena digital estandarizada, se puede reducir significativamente la complejidad y garantizar que cada experto trabaje con los mismos datos precisos.
El estándar ISO STEP recorre todo el flujo de trabajo, permitiendo un intercambio de datos coherente entre sistemas de software y organizaciones.
Mikael Hedlind, coordinador del proyecto en Sandvik Coromant, señaló que esto no se trata solo de reparar piezas, sino de demostrar que los datos de diseño, mecanizado, simulación e inspección pueden fluir sin problemas entre empresas. El estándar STEP proporciona un lenguaje común; una vez que todos hablan el mismo idioma, la colaboración se vuelve más rápida, clara e inteligente.
Los socios continuarán desarrollando métodos para fortalecer la colaboración digital en toda la industria manufacturera.
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