es.wedoany.com Noticia: El material de engranajes de alta durabilidad para transmisiones híbridas de nueva generación, desarrollado conjuntamente por Hyundai Steel y Hyundai Motor, resuelve la contradicción entre el fenómeno de baja carburación bajo alto par y el control de costos. Esta tecnología ha sido galardonada con el 26º Premio IR52 Jang Young-sil en 2026.
Con el aumento de la demanda de vehículos híbridos eléctricos (HEV) como solución de transición hacia la electrificación en el mercado automotriz, la competencia por desarrollar sistemas de propulsión más eficientes y potentes se intensifica. Los vehículos híbridos deben circular de manera suave y potente tanto en carreteras urbanas complejas como en condiciones de alta velocidad en autopistas, y los componentes centrales de su sistema de propulsión deben soportar un par y un calor extremos. Para cumplir con estos requisitos, se desarrolló este material para engranajes, cuya durabilidad y competitividad en costos buscan superar a los competidores extranjeros.
Esta tecnología está dedicada específicamente al "engranaje de rueda trasera" dentro de la transmisión, que reduce directamente la velocidad del motor y el motor eléctrico para aumentar el par. El par de la transmisión híbrida de nueva generación aumenta un 31% en comparación con el diseño original, pero la longitud total se reduce en 20 mm, lo que agrava los problemas de carga y generación de calor que soportan las piezas.
Las soluciones iniciales buscaban mejorar la durabilidad aumentando el contenido de cromo y silicio, pero esto formaba una película de óxido densa en la superficie, provocando el "fenómeno de baja carburación", que dificultaba la penetración de carbono y, por ende, reducía la calidad. Los fabricantes de automóviles extranjeros resolvían este problema maximizando el contenido de níquel, pero el aumento significativo de los costos era un obstáculo. El equipo de investigación resolvió esta contradicción técnica determinando el umbral óptimo de la composición de la aleación para suprimir el fenómeno de baja carburación, al mismo tiempo que fortalecía la microestructura mediante la adición de vanadio.
La característica del nuevo material radica en que, mediante el proceso de tratamiento térmico, la densidad de las partículas finas de refuerzo dentro del metal aumenta aproximadamente tres veces en comparación con el nivel original. Como resultado, la resistencia a la fricción intensa y al calor durante el engranaje de las piezas mejora significativamente: la vida útil por fatiga generada por el desgaste de la superficie del engranaje aumenta un 23%, y la vida útil de los dientes del engranaje sin romperse aumenta un 10%. Este material ya se ha montado en el SUV grande "Palissade Hybrid" y ha superado pruebas de durabilidad en vehículos reales de más de 100,000 km sin ningún problema. Al mismo tiempo, al reducir el uso de materias primas de alto costo, el costo del material es un 17% inferior al de los competidores extranjeros.
Los productos fabricados con este material se aplicarán sucesivamente en las líneas de vehículos híbridos de alta gama y EREV (vehículos eléctricos de autonomía extendida) de Hyundai Motor y Kia. La empresa estima que, comenzando con unas ventas de 350 millones de wones el año pasado, a medida que se expanda el mercado global de vehículos híbridos, las ventas anuales superarán los 1,300 millones de wones para 2029. Hong Seong-min, investigador responsable del equipo de desarrollo de aceros especiales de Hyundai Steel, indicó que superar las limitaciones del material mientras se convencía a las empresas colaboradoras y se establecían las condiciones óptimas de tratamiento térmico a través de pruebas de producción a escala fueron los pasos clave. El equipo de investigación de Hyundai Steel y Hyundai Motor colaboró estrechamente para cumplir finalmente con los estrictos estándares.
