es.wedoany.com Noticia: La sucursal de Changxing de China Zhenhua Heavy Industry ha actualizado la gestión de seguridad en espacios confinados de supervisión manual a monitoreo digital en tiempo real mediante la implementación de pulseras inteligentes y un sistema de monitoreo de gases. En junio, dentro del pilar de la máquina número 5 del proyecto de grúa de muelle en el Puerto de Róterdam, el soldador Tang Xinjian, vestido con traje protector, realizaba trabajos de soldadura, mientras su pulsera inteligente mostraba en tiempo real una frecuencia cardíaca de 78, saturación de oxígeno del 98% y temperatura de 36.5 grados Celsius. Este sistema opera de forma rutinaria diariamente en entre doscientas y trescientas ubicaciones de espacios confinados en la planta.
Como una de las bases de fabricación de equipos portuarios más grandes del mundo, la sucursal de Changxing de Zhenhua Heavy Industry produce principalmente grúas de muelle, descargadoras de barcos y otros equipos de gran tamaño. Estos equipos de estructura de acero de decenas de metros de altura requieren una gran cantidad de trabajos de soldadura, pero el espacio reducido, la mala circulación del aire, sumado a las altas temperaturas del verano y la acumulación de gases residuales de la operación, convierten la intoxicación y la hipoxia en riesgos prominentes para el personal de primera línea.
El supervisor de seguridad Zhang Junjie explicó que anteriormente se dependía completamente de la supervisión persona a persona, donde los supervisores se acercaban al contenedor cada 15 minutos para preguntar mediante gritos. Este control manual era tanto laborioso como ineficiente, y era difícil eliminar por completo los puntos ciegos de supervisión. La alta incidencia de accidentes en espacios confinados en la industria impulsó a la empresa a abandonar el modelo de control rudimentario y adoptar medios digitales para abrir un camino de seguridad impulsado por la tecnología. A finales de noviembre de 2023, el departamento de seguridad y medio ambiente de la sucursal, en colaboración con instituciones de investigación, inició un proyecto para construir una plataforma de control en la nube, conectando los enlaces de datos de las pulseras inteligentes, las alarmas sonoras y luminosas, los mini programas móviles y la plataforma remota, estableciendo un sistema de detección inteligente de seguridad para espacios confinados. Esta plataforma actualiza los datos de signos vitales del personal cada minuto; si los valores son anormales, se activa inmediatamente una alerta, que se transmite por niveles (lugar de trabajo, área, sucursal) para formar un sistema de gestión de circuito cerrado con respuesta de alerta en 10 segundos, manejo en el lugar en 30 minutos y refuerzo de emergencia en 3 minutos. Después de un año de depuración y optimización, el sistema se puso oficialmente en funcionamiento en diciembre de 2024.
Después de completar el monitoreo de signos vitales del personal, el equipo se centró en las deficiencias en la detección de gases. En enero de 2025, se inició el desarrollo del módulo de detección de gases, y en septiembre del mismo año se completó la integración del sistema, que puede recopilar y cargar automáticamente cuatro indicadores clave: oxígeno, monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y gases residuales volátiles. Cuando la concentración de gas supera el límite, se activa simultáneamente una alerta en toda la cadena. Después de casi diez meses de pruebas de campo y optimización de parámetros, este módulo está programado para implementarse completamente en toda la planta a finales de junio de 2026.
Además del control específico de espacios confinados, la sucursal también ha establecido una red de seguridad inteligente integral en toda la planta. En la gran pantalla del centro de monitoreo de la planta, se patrullan las áreas clave de producción las 24 horas del día. El sistema de reconocimiento inteligente de IA captura automáticamente comportamientos que violan las normas, como no usar casco de seguridad, y los documenta como evidencia. En el mapa gemelo digital, casi 2000 puntos de identificación corresponden a cámaras de monitoreo en toda la planta, mostrando de un vistazo la situación de producción. El dispositivo de inspección 5G tipo casco, que se acopla al costado del casco de seguridad, transmite en tiempo real imágenes en primera persona de la operación a través de una lente de alta definición, lo que facilita el archivo de las inspecciones diarias y permite consultas técnicas remotas. Actualmente, 196 dispositivos de inspección han completado la actualización de software y hardware, y otros 50 nuevos dispositivos están a punto de ponerse en uso.
El director de seguridad, Cai Junquan, indicó que esta arquitectura de control de "monitoreo de perspectiva frontal + coordinación central en el backend" impulsa la gestión de seguridad de una corrección pasiva posterior a una prevención activa previa. En el futuro, la sucursal de Changxing continuará iterando y mejorando la plataforma de seguridad inteligente, eliminando las barreras de datos entre los subsistemas y profundizando la integración de datos, para lograr de manera constante el objetivo de "ver todo el dominio en una pantalla, gestionar la seguridad en una red", construyendo una barrera de seguridad para la producción de equipos pesados de gran tamaño mediante medios digitales.
