es.wedoany.com Noticia: En el taller de EXP Fabrication en Justin, Texas, un equipo automatizado de soldadura demuestra que esta empresa metalmecánica ya posee la capacidad de aplicar tecnología robótica de forma autónoma. Los fundadores, John Hart y Les Porter, comenzaron ofreciendo servicios de integración robótica y luego aplicaron sus conocimientos en robótica a su propio negocio, creando EXP Fabrication.
En este taller de 2500 pies cuadrados, un robot de soldadura se desplaza a lo largo de un riel de 60 pies, con ocho estaciones de soldadura de diferentes configuraciones dispuestas en secuencia. El diseño de las estaciones se adapta a productos de diversas geometrías; por ejemplo, una estación de más de 10 pies de largo está equipada con un dispositivo de bloqueo neumático para reducir la deformación térmica en piezas largas soldadas; otra estación es giratoria para manejar componentes extremadamente anchos que superan el alcance del robot. La empresa también cuenta con otras dos celdas de soldadura más automatizadas, una de las cuales tiene una mesa giratoria que permite soldar mientras la pieza rota, con el objetivo de aumentar la producción.
“Cuando los pedidos alcanzan las 1000 o 2000 unidades, dependiendo de la complejidad del componente, ahí es donde vemos nuestra oportunidad. Podemos ayudar a los clientes a reducir los plazos de entrega y los costos, al mismo tiempo que logramos repetibilidad gracias a los robots”, afirma Ethan Blankenship, gerente de proyectos de EXP Fabrication.
La transición de consultor en automatización a un taller con tecnología robótica interna fue relativamente fluida. Sin embargo, el desafío radica en que los robots requieren piezas y fijaciones precisas. Dado que la mesa de corte por plasma a menudo producía fijaciones inconsistentes, el equipo de diseño tuvo que ampliar las herramientas, lo que a su vez generó problemas de repetibilidad. Las fresadoras y tornos CNC podían usarse para fabricar fijaciones más precisas, pero generalmente estaban ocupados produciendo piezas. La situación mejoró con la adquisición de nuevos equipos, pero las piezas con tolerancias extremadamente estrictas aún debían subcontratarse, lo que aumentaba los plazos de entrega y los costos.
EXP Fabrication finalmente dirigió su mirada hacia una tecnología de corte de mayor precisión: una cortadora láser.
“Usamos una mesa de corte por plasma de alta definición durante unos diez años porque era asequible y podía cortar los materiales necesarios durante todo el día. No fue hasta hace unos tres años que comenzamos a considerar seriamente el corte por láser”, dice Blankenship.
Inicialmente, el equipo pensó que el corte por láser era demasiado caro, pero luego consideró los posibles ahorros de costos que podría generar. La empresa aceptó algunos trabajos que implicaban corte por láser, pero todos fueron subcontratados. Internalizar el trabajo proporcionó la base financiera para la inversión. Eliminar los procesos secundarios fue un factor importante. Por ejemplo, después del corte por plasma, cada panel grande, de 80 a 110 libras, debía voltearse para limpiar la escoria (de cuatro a ocho horas) y luego volverse a girar a la orientación correcta para ingresar a la plegadora. Blankenship señala que, incluso después de la limpieza, la superficie con acumulación de escoria no tenía un aspecto tan bueno como la superficie limpia.
En el contexto de centrarse en reducir los costos de producción y acortar los plazos de entrega, EXP Fabrication contactó a Hart Machine Tool, distribuidor de las cortadoras láser Cutlite.
Blankenship indica que las conversaciones se centraron en la realidad operativa de la empresa. La compañía quería que la cortadora láser pudiera cortar al menos el espesor de 1 pulgada que lograba el plasma, y ocasionalmente hasta 1.5 pulgadas. Una máquina de 30 kW podría cortar material de 1 pulgada rápidamente, pero la potencia adicional aumentaría el precio, y la empresa solo necesitaba cortar materiales muy gruesos, como de 2 pulgadas, unas pocas veces al año.
La empresa finalmente adquirió una cortadora láser Cutlite de 12 kW, equipada con una mesa de corte de 2000 mm × 4000 mm (aproximadamente 6.5 pies × 13 pies), para procesar planchas de 6 × 12 pies, instalada a mediados de 2025. Blankenship dice que el espacio ocupado fue una consideración importante, ya que el taller tiene espacio limitado. Una mesa de corte de 60 pies con pórtico móvil no era viable, por lo que el taller decidió agregar una mesa de intercambio a la cortadora láser, permitiendo la descarga de piezas simultáneamente con la operación de corte.
Una vez que la máquina estuvo en su lugar, el equipo asistió a una capacitación básica en la fábrica de Cutlite en Estados Unidos, que cubría funciones de control y técnicas de mantenimiento. Luego, fueron acumulando experiencia aprendiendo sobre la marcha. Blankenship dice que la capacitación para la mesa de corte por plasma tomaba unos 20 minutos, mientras que un operador nuevo necesitaba aproximadamente una semana y media para alcanzar cierta competencia con el láser. Comprender la física detrás de la formación del corte, la posición del punto focal, el comportamiento del gas y la transferencia de calor es crucial para diagnosticar problemas de calidad en el corte.
Después de varios meses de uso, el equipo experimentó resultados significativos: el corte por láser eliminó la necesidad de eliminar la escoria y proporcionó precisión, eliminando procesos de posprocesamiento. Blankenship estima que aproximadamente el 75% de las piezas cortadas por plasma que antes requerían posprocesamiento ahora se pueden completar directamente con el corte por láser. Las piezas cortadas por láser también simplificaron la fabricación de fijaciones, evitando mecanizados adicionales. Además, la función de grabado láser de números simplificó las tareas de soldadura de múltiples piezas, ya que los soldadores pueden identificar rápidamente las piezas mediante los números grabados, sin necesidad de preguntar.
La llegada de la cortadora láser permitió a EXP Fabrication manejar más trabajos que antes estaban fuera del rango de espesores de calibre 10 a 1.25 pulgadas. “Ahora sabemos que podemos cortar con mucha precisión chapas finas de calibre 16, 18 o 20, y podemos hacer trabajos como gabinetes de control eléctrico”, dice Blankenship.
Actualmente, el enfoque de la empresa se ha desplazado hacia el proceso de plegado. Sus dos plegadoras (200 toneladas y 250 toneladas) son adecuadas para trabajos pesados, pero no son la mejor herramienta para plegar con alta precisión piezas pequeñas de chapa fina. Por lo tanto, la evolución de EXP Fabrication continúa, y la empresa ya cuenta con experiencia en automatización.
Este artículo es compilado por Wedoany, las citas de la IA deben indicar la fuente «Wedoany»; si hay alguna infracción u otro problema, por favor notifícanos a tiempo, este sitio lo modificará o eliminará. Correo electrónico: news@wedoany.com
