es.wedoany.com Noticia: ExxonMobil ha utilizado la tecnología de deposición de metal por láser (LMD) de Meltio para fabricar componentes críticos de aleación de titanio en su refinería de Baton Rouge, Luisiana, logrando reducir el costo unitario en un 42 % y acortar significativamente el plazo de producción y entrega de 4 a 6 semanas a 58,8 horas.
La industria del petróleo y el gas exige una altísima fiabilidad de los equipos. En la refinería de Baton Rouge de ExxonMobil, proteger los paneles de los sistemas críticos de la contaminación por fluidos se convirtió en una prioridad. Este caso detalla cómo la planta pasó de la fabricación sustractiva tradicional a la tecnología de deposición de metal por láser (LMD) de Meltio, utilizando específicamente el sistema Meltio M600, una tecnología industrial de deposición de energía dirigida (DED).
El caso también muestra que el titanio no fue inicialmente el material considerado por ExxonMobil para sus operaciones de fabricación. Sin embargo, gracias a la tecnología Meltio, la planta descubrió que el titanio no solo era una solución viable, sino que también resultaba rentable sin comprometer la calidad ni el rendimiento de las piezas.
La solución final surgió del rediseño de un dispositivo mecánico antisifón de protección. Esto permitió al equipo de ingeniería lograr mejoras estructurales y un ahorro significativo de costes. La planta indicó que, antes de adoptar la tecnología DED con alambre, nunca habían considerado el uso de piezas de titanio debido a su alto coste; pero al cambiar a la tecnología Meltio, descubrieron que su coste era bastante asequible.
En la fase de identificación de cuellos de botella, el dispositivo antisifón existente, diseñado para evitar que el aceite se sifonara a lo largo de los cables del termopar hacia el gabinete de instrumentos, presentaba limitaciones significativas en su diseño y operación. Posteriormente, el equipo de ingeniería decidió cambiar al material Titanium 64 para superar las restricciones metalúrgicas y térmicas. En comparación con el material original, el Titanium 64 es más ligero y barato, y este material ya estaba parametrizado para la tecnología Meltio. Sin embargo, adaptar estos componentes pesados a la fabricación aditiva también presentó desafíos, incluyendo el estricto entorno inerte requerido por el Titanium 64 (que necesita aproximadamente una hora y media de tiempo de máquina para eliminar el oxígeno), restricciones térmicas que exigen al menos 7 minutos de enfriamiento por capa para evitar el sobrecalentamiento, y problemas como la oxidación superficial, la acumulación excesiva de material y el desplazamiento físico durante el proceso de deposición.
En la adopción estratégica de la fabricación aditiva, el equipo de ingeniería utilizó el sistema Meltio M600 para rediseñar completamente los componentes para la impresión en tres ejes. Fabricaron accesorios personalizados depositando SS-316Lsi sobre un sustrato de SS304, logrando la producción por lotes simultánea de cuatro piezas, lo que aumentó el tiempo de permanencia entre capas y eliminó los problemas de oxidación superficial. El cuerpo principal se rediseñó con un límite de voladizo de 75 grados y se empleó un método de impresión no planar. Utilizando la función de detección del M600, la máquina realizó una palpación del eje Z en el punto más bajo del sustrato, depositando las características directamente sobre la superficie curva. La tapa también se rediseñó para incluir un perímetro hueco destinado a alojar sellador de silicona. Mediante la optimización de parámetros, se redujo significativamente la potencia del láser y la velocidad de impresión en áreas locales específicas, mitigando con éxito el crecimiento excesivo del material. Para evitar el desplazamiento de la mesa durante los movimientos de no extrusión, se añadieron robustas abrazaderas mecánicas a ambos lados del accesorio.
La cuantificación del impacto muestra que la transición al proceso LMD de Meltio generó ventajas operativas decisivas. El costo unitario de todo el conjunto se redujo en un 42 %, y el plazo de producción y entrega se acortó drásticamente de las 4 a 6 semanas previstas a exactamente 58,8 horas.
Este caso valida la LMD como la dirección futura para la fabricación de componentes en la industria del petróleo y el gas. La sustitución del mecanizado CNC por la tecnología LMD para fabricar piezas de Titanium 64 logró una optimización geométrica rigurosa y un retorno financiero tangible. Al abordar comportamientos térmicos específicos y emplear accesorios inteligentes para lotes, la refinería de Baton Rouge de ExxonMobil modernizó con éxito un dispositivo de protección crítico. La reducción del 42 % en el costo unitario valida la LMD como una solución de fabricación altamente competitiva para los exigentes entornos de la industria del petróleo y el gas. La planta indicó que alejarse del mecanizado tradicional transformó por completo los costes de producción, demostrando que la fabricación aditiva aporta un valor financiero real a la industria del petróleo y el gas.
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