es.wedoany.com Noticia: Diamond Billiard Products se ha asociado con la empresa Manar para desarrollar patas de mesa de material compuesto moldeado por inyección para mesas de billar de nivel de campeonato, reemplazando las estructuras tradicionales de madera, con el objetivo de mejorar la eficiencia de fabricación, la velocidad de instalación y la durabilidad del producto.
El proceso de fabricación de las patas de madera tradicionales es complejo e implica el corte, moldeado, lijado, acabado y preensamblaje en múltiples departamentos, requiriendo la participación de 8 empleados. Cada pata necesita de 10 a 12 piezas independientes, con un ciclo de producción de hasta tres meses. Durante la instalación, los operarios deben acostarse boca arriba para ajustar las tuercas de nivelación cercanas al suelo, lo que resulta ineficiente en terrenos de juego irregulares.
Brent Lykins, ingeniero mecánico de Diamond, afirmó que las patas de madera requieren mucha mano de obra y que el equipo buscaba formas de simplificar la fabricación y mejorar el rendimiento. La empresa invirtió varios años en desarrollar conceptos y prototipos impresos en 3D, y posteriormente se asoció con Manar, una empresa especializada en moldeo por inyección con más de 40 años de experiencia en la industria, para optimizar conjuntamente el diseño de moldeo por inyección y cumplir con los requisitos estructurales de nivel de campeonato.
El material final seleccionado fue polipropileno con un 40% de fibra de vidrio larga, que proporciona la resistencia estructural necesaria. La verificación mediante análisis de elementos finitos mostró que esta pata puede soportar mesas de billar de 1200 a 1300 libras con una deformación mínima. Las pruebas de esfuerzo reales también confirmaron su durabilidad en condiciones extremas.
En cuanto al impacto operativo, la estructura moldeada por inyección reemplazó a las patas de madera, reduciendo drásticamente el tiempo de producción. La integración de piezas redujo de 10 a 12 componentes de madera a un cuerpo principal moldeado por inyección más bloques de pie y ejes, simplificando significativamente el proceso de fabricación. La velocidad de instalación aumentó de tres a cuatro veces; los instaladores pueden sentarse junto a la mesa y usar paneles laterales y herramientas a batería para realizar ajustes, y las patas pueden nivelarse hasta 1,5 pulgadas para adaptarse a superficies irregulares.
Anthony Neeley, director de desarrollo de nuevos negocios y operaciones de Manar, señaló que este proyecto no solo consistió en fabricar una pieza moldeada por inyección, sino en aplicar un enfoque de diseño para la fabricación con el fin de cumplir con los requisitos estructurales de nivel de campeonato. Manar brindó orientación en la selección de materiales, diseño de piezas y moldes, y ayudó a verificar el rendimiento mediante análisis y pruebas.
Tras el éxito de las patas moldeadas por inyección, Diamond y Manar colaboraron además en la fabricación de bolsillos para bolas. Anteriormente, los componentes de los bolsillos se moldeaban por inyección a nivel nacional, se enviaban a Taiwán para recubrirlos con cuero y luego se devolvían, lo que resultaba en un plazo de entrega de hasta tres meses, retrasos en el transporte y una tasa de rechazo de calidad de hasta el 50%. El bolsillo rediseñado integró piezas, eliminó los pasos de acabado en el extranjero, adoptó moldeo por inyección automatizado y colocación robótica de insertos, mejorando la durabilidad y reduciendo los riesgos de la cadena de suministro.
Al convertir los componentes estructurales principales de las mesas de billar de madera a material compuesto, Diamond redujo la mano de obra y el tiempo de fabricación, mejoró la ergonomía de la instalación, aumentó la durabilidad y la fiabilidad de la cadena de suministro, manteniendo al mismo tiempo los estándares de rendimiento de nivel de campeonato.
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