es.wedoany.com Noticia: Una empresa manufacturera se enfrentó recientemente a dificultades para medir productos de gran tamaño. Los grandes marcos de aluminio que produce, con dimensiones de 4500 mm × 1800 mm × 1200 mm, excedían el rango de medición de sus máquinas de medición por coordenadas tipo puente existentes. Además, incluso los productos que podían entrar en el rango de medición requerían un largo proceso de aclimatación térmica antes de poder ser inspeccionados, lo que implicaba un alto costo en tiempo. El cliente posteriormente solicitó asistencia técnica a API y adquirió el equipo de medición correspondiente.
Este marco de aluminio se utiliza principalmente para soportar componentes clave como la caja principal de los componentes ópticos y las guías, y tiene requisitos estrictos en cuanto a la precisión de posicionamiento de los orificios y la precisión de montaje plano. La tolerancia de ajuste debe controlarse dentro de ±0,1 mm. El plan de inspección utilizó el rastreador láser API Radian Core, junto con una esfera objetivo, un soporte magnético para esferas y el software Polyworks para llevar a cabo las mediciones.
Dado que una sola estación no podía cubrir simultáneamente todos los orificios de referencia y las placas base a ajustar, en el sitio se utilizó un método de adquisición de datos mediante unión de dos estaciones. La primera estación midió la posición de cuatro orificios de referencia y de los soportes magnéticos para esferas de cambio de estación. Los datos se corrigieron a condiciones de temperatura estándar mediante la función de compensación de temperatura del software y luego se alinearon con el modelo digital del producto. La segunda estación midió la planitud de ocho placas base, utilizando la función de inspección de ajuste y montaje de Polyworks para proporcionar retroalimentación en tiempo real sobre la desviación normal de las placas base y guiar los ajustes in situ. Una vez completado el ajuste, el software generó directamente el informe de inspección y lo exportó en formato PDF.
Este caso utilizó un rastreador láser para reemplazar el esquema de medición tradicional por coordenadas, resolviendo el problema de que las piezas de tamaño extra grande no podían medirse en la máquina, al mismo tiempo que eliminó al menos cuatro horas de tiempo de espera para la aclimatación térmica, acortando el ciclo de ajuste del proyecto. El rastreador láser API Radian Core demostró en esta aplicación su capacidad para combinar una precisión de medición espacial a nivel de micras con una amplia cobertura de escala, proporcionando una ruta técnica de referencia para el montaje y ajuste in situ de grandes componentes estructurales de precisión.
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