es.wedoany.com Noticia: EOS considera que la industria de la ortopedia y prótesis (O&P) ha considerado durante mucho tiempo la fabricación aditiva únicamente como una herramienta de creación de prototipos, y que el principal obstáculo para lograr la producción clínica reside más en el ámbito operativo que en el técnico. En vísperas de la conferencia AMA: Healthcare 2026, que se celebrará el 4 de junio, la empresa con sede en Múnich, especializada en tecnología de lecho de polvo por láser, expone su visión sobre la dirección de la impresión 3D en el sector sanitario.
EOS ha estado posicionándose en el mercado de la ortopedia y prótesis durante años, con aplicaciones que abarcan plantillas ortopédicas, ortesis de tobillo-pie, soportes dorsales, rodilleras, pies protésicos y cascos pediátricos. El núcleo de su estrategia de producción se basa en una cartera de hardware orientada al rendimiento. Tomando como ejemplo las plantillas ortopédicas, la máquina de nivel básico FORMIGA P 110 puede producir aproximadamente 60 piezas en un ciclo de construcción de 20 horas, la gama media EOS P3 NEXT produce 282 piezas en 27 horas, y el marco grande EOS P 770 puede generar 777 piezas en 53 horas de funcionamiento no supervisado. EOS señala que sus costos operativos no aumentan linealmente con el número de sistemas, lo que constituye una ventaja diferencial frente a las tecnologías competidoras de lecho de polvo. Recientemente, el enfoque comercial se ha desplazado hacia la EOS P3 NEXT, priorizando tiempos de ciclo más rápidos y una economía de proceso mejorada sobre el diseño impulsado por funciones. Dave Krzeminski, gerente de desarrollo de negocio de polímeros de EOS, afirma que la clave está en acelerar el proceso y prestar atención a la rentabilidad del cliente.
La cartera de materiales de EOS se compone principalmente de nailon 12 y nailon 11, y ofrece variantes biocompatibles, así como el elastómero TPU 1301. Nuevas combinaciones de materiales están ampliando el alcance clínico, incluyendo el nailon 12 950 HD, compatible con pulido por vapor para lograr un acabado superficial similar al moldeo por inyección; la serie Arkema Pebax, que ofrece diferentes proporciones de rigidez y flexibilidad; espuma de TPU expandible; y TPE 410 de base biológica. Entre ellos, el material de policetona PK 5000 combina alta resistencia a la tracción con un alto alargamiento de rotura, recuperando su forma bajo grandes deformaciones. Krzeminski señala que los encajes protésicos son un área adecuada para esta combinación de propiedades del material.
El manejo del polvo sigue siendo un desafío operativo persistente en la ampliación del proceso SLS. La limpieza del polvo puede convertirse en un paso limitante de la velocidad. EOS realiza el acabado posterior a través de un ecosistema de socios, y los sistemas automatizados de limpieza de polvo pueden eliminar entre el 80% y el 90% de los pasos manuales en las piezas. En cuanto al debate entre la producción centralizada y la descentralización clínica, Krzeminski se muestra cauteloso y señala que algunas aplicaciones seguirán utilizando centros centralizados, y que la ventaja de velocidad de la impresión in situ también requiere sopesar el rendimiento frente a los costos de configuración; mientras que los encajes protésicos, debido a su mayor importancia en el ajuste, hacen que la producción en el punto de atención sea más natural.
La estrategia de EOS centrada en el rendimiento refleja un cambio más amplio en el ámbito de la ortopedia y prótesis: la personalización por sí sola ya no es un factor diferenciador, sino que la personalización escalable es la clave. Con el envejecimiento de la población y el aumento de la demanda de intervenciones ortopédicas, los fabricantes enfrentan la presión de industrializar los flujos de trabajo. Esta tendencia ya se ha manifestado en el mercado de SLS, como el lanzamiento de nuevos sistemas por parte de TPM3D en la feria Formnext 2025, y la introducción de control térmico avanzado y la ampliación de la cartera de materiales por parte de 3D Systems para el SLS 380. La escala, la economía y la madurez del hardware se están alineando en torno al SLS como la tecnología de producción preferida para O&P.
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