es.wedoany.com Noticia: Recientemente, el grupo alemán BMW y la empresa estadounidense de logística contractual GXO Logistics han vuelto a atraer la atención por los avances en sus pruebas con robots humanoides. BMW ha situado el escenario de pruebas en las líneas de producción de automóviles y en los procesos de fabricación de baterías y componentes, mientras que GXO utiliza las operaciones de almacén como entorno de verificación real. Ambos tipos de escenarios apuntan a un cambio común: los robots humanoides están pasando de ser prototipos de exhibición a entrar en entornos industriales donde se pueden medir la eficiencia, la estabilidad y los límites de seguridad.
La trayectoria de avance de BMW se inclina más hacia los sistemas de fabricación de vehículos completos. El grupo ha puesto en marcha el primer proyecto piloto de robot humanoide en Europa en su fábrica de Leipzig (Alemania), introduciendo la "IA física" en el proceso de producción en serie de automóviles existente, centrándose en probar las aplicaciones multifuncionales del robot en el montaje de baterías de alto voltaje y la fabricación de componentes. El socio de este proyecto es Hexagon Robotics, y el objeto de prueba se basa en el diseño del robot humanoide AEON, que posee una estructura corporal similar a la humana, puede cambiar de manos, pinzas o herramientas de escaneo según la tarea, y se desplaza por el entorno de producción sobre una base con ruedas. Anteriormente, BMW ya había completado un piloto con el robot humanoide Figure 02 en su fábrica de Spartanburg, Carolina del Sur (EE. UU.), donde el robot realizaba tareas de agarre y posicionamiento de piezas de chapa metálica en el taller de carrocería para apoyar los procesos de soldadura. Los resultados publicados por BMW muestran que Figure 02 participó en la producción de más de 30.000 unidades del BMW X3 en 10 meses, manipuló acumulativamente más de 90.000 componentes, funcionó durante aproximadamente 1.250 horas y completó alrededor de 1,2 millones de pasos. Estos datos llevan la evaluación de los robots humanoides de la fase de "si pueden moverse" a la de "si pueden integrarse de forma sostenida en los turnos, adaptarse al ritmo de la línea de producción y coexistir con los sistemas de automatización existentes".
El entorno de validación de GXO se centra en los centros logísticos. En comparación con las líneas de producción de automóviles, las tareas en el entorno del almacén son más dispersas, y el robot debe enfrentarse a múltiples procesos como transporte, picking, transferencia, reposición, embalaje o la coordinación con otros equipos automatizados. GXO ha estado realizando pruebas con varios prototipos de robots humanoides, como Digit, Reflex y Apollo, y se posiciona como una "incubadora operativa" para la automatización de almacenes, proporcionando a los desarrolladores de robots retroalimentación sobre la duración de la batería, la capacidad de carga, la estabilidad en el suelo, la flexibilidad de agarre y la coordinación automatizada a través de almacenes reales. La compañía afirma que en el último año ha probado tres prototipos de robots humanoides y se ha convertido en una de las primeras empresas logísticas en desplegar este tipo de tecnología en instalaciones operativas reales. Para GXO, los robots humanoides no pretenden sustituir las líneas de transporte, los sistemas de clasificación y los robots móviles existentes, sino complementar los procesos de trabajo flexible que la automatización tradicional difícilmente puede cubrir, especialmente aquellos procesos repetitivos, de alta intensidad laboral y con cambios frecuentes de tarea, pero cuyos espacios siguen diseñados para la operación manual.
Aunque las dos empresas han elegido escenarios de prueba diferentes, ambas se enfrentan al mismo conjunto de problemas de ingeniería: para que un robot humanoide entre en un entorno industrial, primero debe demostrar estabilidad, adaptación al ritmo de trabajo, seguridad en la coordinación y rentabilidad económica. El entorno de fabricación de automóviles exige un posicionamiento milimétrico, consistencia en el ritmo y seguridad en los procesos; el robot debe coordinarse con la soldadura, el ensamblaje final, la distribución logística, los sistemas informáticos de producción y el personal del taller. El almacén logístico exige una operación continua en periodos punta, velocidad de cambio de tarea, adaptación a las diferencias en las formas de las cajas y estanterías, así como la interconexión con robots móviles autónomos, equipos de transporte y sistemas de gestión de almacenes. La ventaja de la estructura humanoide reside en su mayor facilidad para acceder a espacios diseñados para humanos, utilizando puertas, pasillos, puestos de trabajo, cajas y herramientas existentes; el desafío radica en que la estabilidad en movimientos complejos, los costes de mantenimiento a largo plazo, la capacidad de generalización del software y la producción por unidad de tiempo aún deben someterse a una verificación a mayor escala.
Los casos de BMW y GXO también demuestran que los primeros puntos de aterrizaje comercial de los robots humanoides no se encuentran en entornos completamente abiertos, sino en espacios industriales como fábricas y almacenes, donde el grado de control es relativamente alto, los límites operativos están claros y la relación coste-beneficio es más fácil de calcular. Las empresas automotrices esperan aliviar así la presión sobre los puestos de trabajo repetitivos y con una alta carga ergonómica, e integrar la capacidad de IA en los sistemas de producción; las empresas logísticas, por su parte, buscan soluciones complementarias más flexibles ante la escasez de personal, las fluctuaciones de la demanda y la presión de las inversiones en automatización. A medida que más proyectos piloto entren en fases de verificación de producción en masa en verano, expansión in situ u operación en múltiples turnos, el foco de atención de la industria pasará de la forma del robot y los movimientos de demostración a la tasa de paradas, la tasa de éxito de las tareas, el ciclo de despliegue, los costes de mantenimiento y el rendimiento real en la colaboración con los empleados.
Los robots humanoides aún se encuentran en un período de transición, pasando de los proyectos piloto a la escala comercial. Las pruebas en las fábricas de BMW y en los almacenes de GXO no cambiarán de inmediato la estructura operativa de la fabricación y la logística, pero ya han proporcionado dos tipos de campos de validación de alto valor para las empresas de la cadena de suministro, los fabricantes de equipos y los desarrolladores de robots: uno examina la capacidad de ejecución estable en la fabricación de precisión, y el otro examina la capacidad de transferencia de tareas en la logística flexible. En la próxima fase, lo que realmente determinará la velocidad de industrialización de los robots humanoides será si estos proyectos piloto pueden convertirse en plantillas de despliegue replicables, y no solo en demostraciones técnicas puntuales.
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