es.wedoany.com Noticia: El sistema de operación inteligente "Cerebro de Fábrica" de Guangyu Mingdao (Geely) se ha implementado y puesto en funcionamiento en la fábrica de Lynk & Co en Zhangjiakou, impulsando un ciclo cerrado de gestión de producción mediante "datos + IA", logrando una mejora significativa en la eficiencia y un ahorro notable de costos. Un responsable de la fábrica de Lynk & Co en Zhangjiakou indicó que se ha pasado de la transmisión offline de información de paradas de línea, con un análisis y procesamiento rezagados, a un sistema de atribución automática y cierre automático; y de un análisis de defectos que dependía de la experiencia de los ingenieros a una IA que ayuda a localizar la causa raíz, lo que verifica el valor real de los "datos + IA" en entornos de fabricación complejos.
La fábrica de Lynk & Co en Zhangjiakou es la base de fabricación de vehículos más grande del Grupo Geely en el norte de China y su centro de exportación clave para atender el mercado global. Con una inversión total de 12.500 millones de yuanes, la fábrica tiene una capacidad de producción anual planificada de 120.000 vehículos, con un nuevo vehículo saliendo de la línea de producción cada 90 segundos en promedio. Los productos cubren tanto vehículos de combustible tradicional como vehículos eléctricos puros, y se venden en 108 países y mercados de todo el mundo. Sin embargo, la disposición de producción altamente flexible, si bien constituye una ventaja competitiva central, también conlleva una complejidad de gestión mucho mayor que la de una base de vehículos típica. Aunque la fábrica ya ha implementado sistemas de información de fabricación convencionales como APS y MES, los datos entre los sistemas están fragmentados, y los enlaces clave como la planificación de la producción y la gestión de materiales aún dependen de la intervención manual. Más crucial aún, aunque existen alertas para las anomalías, no se ha formado un ciclo cerrado en línea de "detección-análisis-mejora-verificación": más del 70% del esfuerzo se consume en trabajo repetitivo, y menos del 30% se dedica a la mejora lean. La información se transmite manualmente, la experiencia se almacena en la memoria humana y los mismos problemas ocurren repetidamente. Estos son los cuellos de botella que la fábrica de Zhangjiakou necesita superar urgentemente para convertirse en un referente de la industria.
En junio de 2025, comenzó oficialmente la colaboración de inteligencia entre Guangyu Mingdao y la fábrica de Lynk & Co en Zhangjiakou. El objetivo de ambas partes era claro: equipar a esta fábrica, con una producción anual de 120.000 vehículos, con un cerebro que realmente pueda "pensar". La lógica subyacente de este sistema de operación inteligente llamado "Cerebro de Fábrica" no es compleja: se basa en una plataforma de datos unificada y una ontología de negocio, impulsada por "datos + IA" y con el PDCA (Percepción-Decisión-Ejecución-Cierre) como mecanismo de funcionamiento. Pero lo que realmente se busca resolver es formar un ciclo cerrado para que las anomalías pasen de ser "detectadas" a ser "resueltas", que la experiencia se consolide de la "mente humana" al "sistema", y que las decisiones pasen de ser "intuitivas" a basarse en "datos".
El equipo de Guangyu Mingdao, junto con el área de negocio de la base y el centro de digitalización del grupo, trabajaron en conjunto y lograron la implementación de cero a uno en solo tres meses. El equipo optó por centrarse primero en dos escenarios principales para lograr avances concentrados: la gestión de ciclo cerrado de las paradas de línea y la trazabilidad de extremo a extremo en la gestión de calidad. Al entrar en 2026, la construcción de escenarios continúa profundizándose, incorporando más áreas como la gestión de vehículos con larga permanencia en inventario, el bloqueo por apriete (HOLD), el FTT (First Time Through) y las pérdidas directas por unidad.
En el escenario de gestión de paradas de línea, el "Cerebro de Fábrica" ha transformado por completo el modelo que dependía de la transmisión offline. El sistema logra la visualización automática de diferencias y la alerta automática, revirtiendo fundamentalmente el flujo de información: ya no es "la persona buscando los datos", sino "los datos buscando a la persona, los problemas buscando a la persona". Cuando se desencadena una anomalía, el sistema, basándose en una base de datos de casos históricos de paradas, atribuye automáticamente la causa, recomienda contramedidas y completa automáticamente la asignación de responsabilidades y la evaluación. Los nuevos casos se consolidan automáticamente como activos de conocimiento. Este mecanismo ya cubre de forma inteligente 30 líneas de producción. El ahorro acumulado anual de horas de trabajo supera las 200 horas, y se ha logrado históricamente un "cero omisiones" en el cierre de problemas de paradas de línea. Solo este aspecto permite ahorrar a la base casi 14 millones de yuanes al año. Detrás de estas cifras hay un cambio cualitativo en la capacidad de gestión: el tiempo promedio de procesamiento de paradas se ha reducido a 2 minutos y 30 segundos, el cierre efectivo de paradas se ha acortado a menos de 24 horas; la duración de cada parada se ha reducido en más de 6 minutos, y la eficiencia por persona y día ha aumentado en más de 30 minutos.
En el escenario de gestión de calidad, el "Cerebro de Fábrica" logra el cálculo automático, la visualización automática de diferencias y la alerta automática del indicador DPV, reemplazando por completo las estadísticas manuales. Cuando se activa una alerta por umbral, el sistema genera automáticamente una orden de trabajo y la asigna con precisión; cuando un ingeniero determina que se necesita un proyecto, el sistema se vincula automáticamente con la plataforma de gestión de calidad GQMP, y el agente de IA busca rápidamente en la base de datos de problemas históricos para recomendar las mejores contramedidas. Tras la implementación, la eficiencia de las estadísticas de defectos ha mejorado en 10 minutos por vez, el análisis de fallos se ha acelerado de 30 a 50 minutos por problema, y el procesamiento de la lista diaria de problemas ahorra 30 minutos. Además, la eficiencia en la recopilación y preparación de materiales para reuniones también ha mejorado significativamente, ahorrando 40 minutos de trabajo humano al día.
En el escenario de gestión de vehículos con larga permanencia en inventario, el "Cerebro de Fábrica" ha conectado los eslabones dispersos. El sistema calcula automáticamente los vehículos con larga permanencia, genera automáticamente una lista y la transmite dentro del sistema, notifica automáticamente a los responsables según las reglas, y genera y archiva automáticamente informes de mantenimiento. Los procesos manuales se han automatizado por completo, ahorrando 14 minutos al día. Más crucial aún, los datos en tiempo real son consultables y trazables, eliminando por completo los "casos perdidos" y previniendo de forma proactiva los riesgos de quejas del mercado.
En el escenario de bloqueo por apriete (HOLD), el "Cerebro de Fábrica" logra una actualización digital de todo el proceso en tres pasos: el sistema juzga e intercepta automáticamente las anomalías sin necesidad de supervisión manual; el proceso de aprobación HOLD se digitaliza por completo, con la información fluyendo automáticamente, eliminando por completo las aprobaciones físicas; al mismo tiempo, se optimiza la estrategia de apriete para reducir las falsas alarmas y las activaciones HOLD innecesarias desde el origen. Los resultados son notables: se ha reducido 1 puesto de trabajo, ahorrando aproximadamente 70.000 yuanes al año en costos laborales; el manejo automatizado reduce las horas de retrabajo, lo que equivale a un ahorro de 27.000 yuanes; los costos laborales de estadísticas de datos se reducen en 18.000 yuanes, con un ahorro total anual y aumento de eficiencia de 115.000 yuanes.
Detrás de estos cuatro escenarios, se encuentra un salto sistémico en la capacidad del "Cerebro de Fábrica". Su valor central se puede resumir en tres actualizaciones: actualización del modelo de gestión, donde "los datos buscan a la persona" reduce el tiempo de búsqueda de datos en más de un 30%, y "los problemas buscan a la persona" completa la alerta automática, escalado, creación de grupos y asignación de responsabilidades, mejorando la eficiencia operativa en un 10%; actualización del proceso, donde el ciclo cerrado automático PDCA reemplaza el sistema tradicional de informes de reuniones, elevando la tasa de cierre de problemas a más del 95%; actualización de la toma de decisiones, donde el sistema ha completado automáticamente más de 10.000 atribuciones de causas y recomendaciones de contramedidas, consolidando 1.096 activos de conocimiento que pueden ser reutilizados directamente por otras fábricas del grupo, aumentando la tasa de reutilización de la experiencia en un 60%. También hay una dimensión de valor que a menudo se pasa por alto: la detección temprana de problemas. En la industria manufacturera, cuanto antes se detecte un problema, menor será la pérdida: las anomalías detectadas durante el proceso de producción solo representan una pérdida del 1%; si se retrasan hasta la línea de inspección, la pérdida aumenta al 10%; una vez que llegan al cliente o incluso provocan un retiro del mercado, la pérdida se dispara al 100%.
Esta fábrica ya posee una excelente base de fabricación, y la incorporación del "Cerebro de Fábrica" la ha llevado de ser excelente a convertirse en un referente replicable. La hoja de ruta de evolución ya está clara: en 2025, centrarse en la ejecución automatizada de los procesos de negocio de primera línea, logrando una gestión de ciclo cerrado PDCA a través del Cerebro de Fábrica, ayudando a los ejecutores a "hacer las cosas correctamente"; en 2026, actualizar para crear un cerebro de decisión de gestión, dirigido a los gerentes operativos de todos los niveles de la fábrica, ayudando a los gerentes a "tomar las decisiones correctas". El "cerebro" de la fábrica está pasando de "poder ejecutar" a "saber pensar".
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