es.wedoany.com Noticia: Más de 300 profesionales de la industria automotriz de todo el mundo se reunieron en el norte de Italia para presenciar una tecnología de Engel que promete eliminar uno de los procesos más costosos y que más energía consume en la producción de automóviles. Del 29 de junio al 2 de julio de 2026, Engel demostró la madurez industrial de su proceso clearmelt en la planta del fabricante de moldes INEVO, en San Polo di Piave. En una máquina de moldeo por inyección de dos placas Engel duo 4000 combi M con una fuerza de cierre de 40.000 kN, se mostró en vivo cómo la tecnología de rebose de poliuretano produce directamente en el molde de inyección superficies de clase A resistentes a rayaduras y autorreparables para grandes componentes exteriores de automóviles, sin necesidad de ningún paso posterior de pintura o recubrimiento.
Las líneas de pintura representan una gran parte de las emisiones de CO₂ en la producción de automóviles y requieren una enorme inversión de capital y un mantenimiento continuo. La tecnología clearmelt de Engel puede reducir las emisiones de CO₂ hasta en un 60% y elimina por completo la necesidad de invertir en costosas infraestructuras de líneas de pintura. Este proceso rebosa el componente con poliuretano directamente en el molde de inyección, produciendo una superficie de alta calidad, resistente a rayaduras, a los rayos UV y a la intemperie en un solo paso. El sistema de poliuretano presenta una alta resistencia química, y los pequeños arañazos no abrasivos pueden repararse por sí solos a temperatura ambiente. Además de eliminar los pasos de pintura, recubrimiento y pulido, esta tecnología reduce significativamente la tasa de desperdicio en comparación con los procesos de pintura tradicionales, lo que disminuye el costo unitario y aporta beneficios ambientales. Asimismo, ofrece una gran libertad de diseño y permite integrar directamente en el componente películas funcionales (como para lidar, transparencia al radar o funciones de iluminación), y los cambios de color y decoración son más fáciles de realizar durante la producción que en las líneas de pintura convencionales.
El Dr. Clemens Kastner, director de Desarrollo de Negocio de Automoción y Movilidad de Engel, afirmó que en los últimos años la tecnología clearmelt ha alcanzado un nivel de madurez decisivo. La tecnología de máquinas, la fabricación de moldes, la tecnología de medición y los materiales han evolucionado hasta el punto de poder producir económicamente grandes superficies de clase A en producción en serie. A través del Centro de Competencia Clearmelt (CCC) de Engel, la empresa reúne los conocimientos necesarios y asume la responsabilidad total para el cliente, desde la evaluación inicial de viabilidad hasta la producción en serie. Históricamente, el mercado de la tecnología de superficies de poliuretano estaba fragmentado, y los procesadores tenían que coordinar a múltiples proveedores. Con el CCC, Engel actúa como proveedor de sistemas asumiendo la responsabilidad total, y los procesadores tienen un único punto de contacto desde la fase conceptual hasta la producción en serie, lo que acorta los ciclos de coordinación y reduce los riesgos técnicos.
El CCC opera a nivel internacional, con equipos en Europa, Norteamérica y Asia. La serie de sistemas para pruebas se encuentra en San Valentín, e incluye una Engel duo 5500 con una fuerza de cierre de 55.000 kN, además de capacidad adicional en Schwerteberg y en centros de colaboración en Asia y Norteamérica. Las consultas se realizan a través de la organización de ventas de Engel, lo que permite a los procesadores obtener rápidamente evaluaciones de viabilidad y recomendaciones de soluciones. Durante el evento del Día de la Innovación en Superficies, las presentaciones de expertos de INEVO, Engel, Borealis, Mankiewicz y DMP demostraron el ecosistema de colaboración que respalda el despliegue industrial de esta tecnología.
La demostración en vivo en el centro técnico de INEVO mostró la preparación industrial de la tecnología. En una máquina rotativa Engel duo 4000 combi M, se produjo en varias horas un parachoques de demostración con un módulo frontal integrado, combinando múltiples componentes independientes en una sola pieza. La cadena de proceso integra varios pasos en un solo molde: un robot coloca una película 2D del color de la carrocería, que se termoforma, y luego se inserta una segunda película con el logotipo de la marca; ambas películas se sobremoldean por inyección con polipropileno por la parte posterior. Al girar la placa central del molde, en la segunda estación se rebosa la zona del panel frontal con poliuretano. Andreas Popp, director general de INEVO en Alemania, señaló que la integración funcional ocupa un lugar prioritario en la agenda de los nuevos proyectos automotrices. Con la Engel duo 4000 combi M en su centro técnico, la empresa ha ampliado específicamente su gama de componentes a grandes piezas exteriores, como capós, parachoques y módulos de techo. Este sistema combina todo el proceso, desde el sobremoldeo de películas hasta el rebose de poliuretano. Esta integración de procesos ofrece a los procesadores menos componentes, menos trabajo de montaje, cadenas de proceso más cortas y menores costos unitarios.
Con esta máquina, INEVO y Engel han establecido una instalación de pruebas conjunta donde los procesadores y los fabricantes de equipos originales (OEM) pueden validar nuevos conceptos de componentes y diseños de moldes antes de la producción en serie. La demanda de capacidad de pruebas es alta, lo que demuestra que el interés por las soluciones de superficies integradas va más allá del mercado europeo. El contexto del mercado respalda este cambio tecnológico: las líneas de pintura son costosas y requieren un mantenimiento intensivo, mientras que la integración funcional de los componentes exteriores está aumentando. Los parachoques tradicionales están evolucionando hacia piezas que integran entradas de aire, carcasas de faros, sensores y rejillas, y la superficie Clearmelt puede cumplir con los requisitos ópticos y mecánicos de dichos componentes, reemplazando por completo la pintura en muchas aplicaciones.
El desarrollo de materiales está acelerando la transición. El polipropileno como material base es cada vez más importante en aplicaciones exteriores, y Borealis presentó nuevas soluciones de materiales combinadas con clearmelt. El grosor de la capa de poliuretano se ha reducido continuamente, lo que disminuye aún más los costos de material y la huella de carbono. Con la parrilla de doble riñón del BMW iX, se ha establecido la primera aplicación en serie a gran escala para exteriores. Los módulos de techo, las estructuras frontales, las puertas y los componentes decorativos son las nuevas aplicaciones más solicitadas en esta nueva fase. Para los procesadores que consideran pasar de la pintura al clearmelt, la tecnología de máquinas, los conceptos de moldes, los materiales y la tecnología de medición ya están listos para la producción en serie. El marco industrial proporcionado por el CCC permite dar este paso de manera estructurada y con riesgos controlados. Las pruebas tempranas pueden proporcionar datos fiables sobre la calidad de las piezas, los tiempos de ciclo y los costos unitarios en condiciones reales, respaldando las decisiones de inversión y acortando el camino hacia una producción en serie estable.
