es.wedoany.com Noticia: PepsiCo está transformando el metaverso industrial de un concepto a una capacidad real. Al integrar inteligencia artificial industrial con tecnologías avanzadas de simulación, la empresa ha adoptado un enfoque de diseño digital prioritario, impulsado técnicamente por Siemens y acelerado por NVIDIA, para replantear los procesos de diseño, prueba y optimización de sus operaciones de producción.
En la conferencia Realize de Siemens, Steve Hoinka, vicepresidente de estrategia de fabricación global de PepsiCo, compartió esta práctica. Señaló que, antes de realizar cualquier inversión en capital físico, todas las decisiones ya se habían probado en un entorno virtual. Gracias a la tecnología de gemelos digitales y la inteligencia artificial industrial, el equipo de PepsiCo pudo reconfigurar líneas de producción, ajustar flujos de productos en tiempo real, personalizar estrategias de empaque y rediseñar la distribución de almacenes. Todo esto se llevó a cabo en un entorno interactivo que evalúa miles de escenarios para identificar la solución más rápida y óptima.
Hoinka indicó que el avance de PepsiCo en inteligencia artificial proviene de una colaboración técnica de largo plazo con Siemens. PepsiCo utiliza controladores y hardware de Siemens en la mayoría de sus plantas de fabricación. Esbozó el recorrido de transformación digital de la empresa, destacando la colaboración con Siemens y NVIDIA, con el objetivo de extender la tecnología de gemelos digitales a todas las operaciones de la compañía. En un proyecto piloto rápido, Hoinka resumió cinco lecciones clave: primero, la coherencia requiere una base de datos sólida; PepsiCo utilizó Teamcenter, Plant Simulation y Digital Twin Composer, colaborando con NVIDIA y Omniverse para obtener capacidad computacional. Segundo, las decisiones de capital deben basarse en la realidad; los gemelos digitales pueden revelar oportunidades de flujo y problemas imprevistos. Tercero, cuantificar las compensaciones es crucial; PepsiCo sigue el principio de "validar digitalmente primero, implementar físicamente después". Cuarto, el gemelo digital es una nueva forma de trabajar, no un proyecto. Quinto, el apoyo de la alta dirección es un catalizador para el progreso del proyecto.
Este proyecto piloto se centró en un desafío complejo de las operaciones en Norteamérica: integrar dos instalaciones de fabricación en terrenos existentes que históricamente operaban de forma independiente, una dedicada a bebidas y otra a aperitivos de PepsiCo. El objetivo era unificar estas operaciones para liberar velocidad, eficiencia y capacidad. El proyecto requería eliminar parte del almacén de ambas instalaciones y transportar los productos directamente a un nuevo centro de mezcla, liberando así capacidad para nuevas líneas de producción o capacidad de empaque. Hoinka afirmó que Siemens se comprometió a completar esta tarea en 12 semanas.
PepsiCo adoptó un enfoque estructurado para crear el gemelo digital. Comenzó con escaneos 2D y planos de las instalaciones, creando escaneos y renderizados 3D a nivel de operaciones unitarias para garantizar la modularidad y respaldar la planificación de escenarios hipotéticos. Posteriormente, el equipo añadió información clave, como el flujo y la capacidad de cada elemento, desde los equipos de producción hasta la maquinaria prevista para el centro de mezcla, dando vida a la simulación y permitiendo la ejecución de una gran cantidad de escenarios y configuraciones.
Hoinka también compartió un caso concreto relacionado con la implementación de un sistema automatizado de carga de remolques (ATLS) en el centro de mezcla. Anteriormente, PepsiCo, al utilizar métodos de planificación tradicionales para implementar un sistema similar en otro centro de distribución, tuvo que abandonar seis muelles de descarga. Con el nuevo proceso digital, el equipo realizó múltiples iteraciones y finalmente obtuvo una solución ATLS más eficiente, con un costo de implementación menor y abandonando solo tres muelles, en lugar de seis.
El proyecto generó beneficios cuantificables. En cuanto a la compresión de tiempo, todo el proceso se completó en 12 semanas, mientras que normalmente cualquier tarea de este tipo requeriría meses. En la reducción de riesgos, como parte de la actividad del gemelo digital, el equipo evitó más del 90% de los problemas operativos potenciales. En el aumento de capacidad, el proyecto logró un incremento del 20% en toda la cadena de valor; el equipo simuló las necesidades de toda la red, desde el flujo de materias primas hasta el centro de mezcla. En cuanto a gastos de capital, gracias a la capacidad de planificar y diseñar digitalmente, el costo de implementación fue mucho menor que con los métodos tradicionales. Hoinka señaló que estos beneficios son estimaciones conservadoras y no consideran el valor potencial adicional derivado de mejoras en la eficiencia operativa o la evitación de gastos de capital al maximizar las instalaciones existentes.
Al hablar de cómo comenzar a utilizar gemelos digitales, Hoinka recomendó a las organizaciones aprovechar a los socios existentes, pensar en grande, empezar con algo pequeño y actuar con rapidez, lo que se considera clave para el éxito de PepsiCo y Siemens con los gemelos digitales. Afirmó que la capacidad y la tecnología ya existen; lo crucial es comenzar a actuar.
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