es.wedoany.com Noticia: La empresa finlandesa Fortum está llevando a cabo una gran modernización de la turbina de vapor en la central nuclear de Loviisa, que se completará por fases durante las paradas anuales de recarga entre 2026 y 2028. Tras la finalización, la potencia eléctrica de la planta aumentará en aproximadamente 38 megavatios (MWe), y la generación de electricidad durante toda su vida útil se incrementará en unos 7 teravatios hora (TWh). Este proyecto forma parte de un plan de inversión de extensión de vida útil por un total de 1.000 millones de euros (1.150 millones de dólares), cuyo objetivo es garantizar que la planta continúe proporcionando electricidad estable y libre de combustibles fósiles hasta 2050. El proyecto está liderado por expertos internos de Fortum y se implementa junto con socios seleccionados.
La central nuclear de Loviisa está compuesta por dos reactores VVER-440 de diseño soviético y actualmente suministra más del 10% de la electricidad de Finlandia. La unidad 1 entró en operación comercial en 1977 y la unidad 2 en 1981. Los trabajos de preparación para esta modernización incluyen la limpieza e inspección de rotores, y el proyecto en su conjunto se estructura en tres proyectos básicos dirigidos al área de isla convencional de la planta, no a la isla nuclear.
La renovación de las turbinas de baja presión está a cargo de Doosan Škoda Power, de la República Checa, y aporta directamente un aumento de 38 megavatios de potencia eléctrica sin necesidad de que el reactor genere calor adicional. Los trabajos reemplazarán los ocho cilindros de baja presión y los componentes internos de flujo de todas las turbinas de ambas unidades. Para minimizar el desperdicio de materias primas y controlar los costos, los grandes cilindros exteriores estructuralmente intactos y las válvulas de vapor existentes se conservan y reparan, integrándose estructuralmente con los nuevos componentes internos de flujo optimizados aerodinámicamente para el vapor. Tras la actualización, la generación de electricidad prevista durante la vida útil de la planta bajo la licencia de operación extendida aumentará de 170 teravatios hora a 177 teravatios hora. La entrega de equipos y la modificación física comenzaron en agosto de 2026, durante la parada anual programada.
La actualización de la automatización de las turbinas está a cargo del proveedor tecnológico finlandés Valmet. Los sistemas de protección y control de las turbinas están experimentando una transformación técnica integral para reemplazar los sistemas heredados de terceros obsoletos que han llegado al final de su vida operativa. Valmet está instalando su sistema propietario de automatización de turbinas Valmet DNA en cuatro grupos de turbinas de vapor independientes, reemplazando más de 16.000 señales de interfaz físicas, enrutadas de manera unificada a través de una moderna red de control digital distribuida. Las nuevas interfaces de usuario proporcionan a los operadores de las dos salas de control principales datos en tiempo real ampliados, monitoreo de alta fidelidad y diagnóstico digital de los sistemas auxiliares del generador. Valmet entregó en abril de 2026 un paquete idéntico y completo de hardware y software de simulador de entrenamiento digital actualizado, que ayuda a los operadores de sala de control a dominar la nueva operación automatizada antes de que el sistema real entre en servicio. Las pruebas del sistema y la transferencia se realizarán primero en el reactor 2 en octubre de 2026, y posteriormente en el reactor 1 en octubre de 2028.
El reemplazo de las bombas principales de agua de mar está a cargo de Andritz, de Austria. La infraestructura principal de refrigeración se actualizará para estabilizar el ciclo térmico secundario de la isla convencional. Estas bombas industriales introducen agua fría del mar Báltico directamente en los grandes condensadores de la planta, enfriando el vapor que sale de las turbinas de baja presión para convertirlo nuevamente en agua, de modo que pueda bombearse de manera segura de vuelta al circuito de generación. Cada una de las dos unidades de Loviisa depende de un conjunto redundante de cuatro bombas principales de agua de mar, con un total de ocho bombas en toda la planta. Las bombas y motores originales de la era soviética han llegado al final de su vida técnica, y Andritz está instalando bombas de agua de refrigeración personalizadas de eje vertical largo o de carcasa partida, con ajuste hidráulico de los álabes del impulsor y revestimientos anticorrosivos y resistentes al desgaste, adaptadas al entorno marino de agua salobre.
Esta actualización se integra con las paradas anuales de mantenimiento para minimizar el impacto en la generación de electricidad y utilizar los recursos de manera eficiente. La parada de 2026 se divide en dos fases independientes y consecutivas, lo que garantiza que una unidad de reactor permanezca en operación mientras la otra está en mantenimiento. La unidad 2, que está sometida a una gran revisión integral de ocho años, estará fuera de servicio del 2 de agosto al 21 de septiembre; posteriormente, ambas unidades estarán temporalmente en línea o en transición durante unos días para equilibrar la carga de la red. La unidad 1 utiliza una ventana de mantenimiento estándar más corta, centrada principalmente en la recarga de combustible, y estará fuera de servicio del 26 de septiembre al 18 de octubre. Para llevar a cabo este trabajo, la planta ha incorporado a 1.000 trabajadores contratistas externos de unas 100 empresas de ingeniería especializadas.
La logística de transporte de los nuevos componentes de turbinas de baja presión actualizados hasta el emplazamiento de Loviisa requiere una coordinación cuidadosa. El conjunto completo de componentes a reemplazar pesa aproximadamente 2.000 toneladas, y las operaciones de elevación de cargas pesadas se descomponen en componentes modulares específicos. Los cilindros internos de las turbinas y los nuevos componentes de flujo se fabrican en la planta de Doosan Škoda Power en Pilsen, República Checa, y posteriormente se transportan mediante remolques especializados de varios ejes para cargas pesadas por las autopistas de la República Checa y Alemania hasta puertos estratégicos del norte de Alemania (como Hamburgo o Rostock), donde se transfieren a buques de carga pesada que cruzan el mar Báltico directamente hasta el muelle industrial dedicado del emplazamiento de Loviisa en la isla de Hästholmen.
Dado que la actualización está vinculada a las paradas anuales de mantenimiento de la planta, no hay margen de tiempo para retrasos en la entrega. Los componentes deben llegar, pasar el control de calidad y estar posicionados en el sitio antes de que comience la secuencia de parada. Para evitar la congestión del espacio del muelle en la isla, los componentes se gestionan primero sistemáticamente en un puerto de transbordo secundario en tierra firme, y solo se transfieren a la isla cuando la sala de turbinas está físicamente preparada.
Una vez que los componentes entran en la sala de turbinas, la logística se convierte en un posicionamiento de precisión. El equipo de elevación de cargas pesadas utiliza la grúa pórtico principal de la sala de turbinas para izar y bajar los nuevos componentes internos. Dado que Fortum conserva y repara los enormes cilindros exteriores originales para ahorrar costos, los ingenieros deben instalar sin problemas los componentes internos de diseño occidental completamente nuevos dentro de las carcasas de la era soviética, lo que requiere una alineación de nivel micrométrico para evitar microdesequilibrios que podrían provocar vibraciones peligrosas de la turbina.
Una vez que entran los nuevos componentes, los antiguos deben retirarse, lo que activa un ciclo logístico secundario. Los ocho cilindros internos de baja presión desgastados originales deben desatornillarse cuidadosamente, cortarse en secciones manejables y extraerse de la sala de turbinas. Estos componentes operan completamente en la isla convencional (lado no nuclear) y no son radiactivos. La eliminación de miles de toneladas de acero industrial heredado requiere una flota de transporte especializada para llevar el metal fuera de la isla hasta instalaciones nacionales de reciclaje.
