Recientemente, un estudio publicado en la revista "Exploration of Civil Engineering" evaluó la viabilidad del vidrio reciclado en polvo como estabilizador para bloques de tierra comprimida. Los bloques de tierra comprimida se fabrican mezclando tierra con agua y comprimiéndola a alta presión, y generalmente requieren cemento para su refuerzo. Científicos, incluido un equipo de la Universidad de Portsmouth, descubrieron que mezclar vidrio reciclado con cal y reducir significativamente la cantidad de cemento puede lograr un efecto estabilizador confiable.
En las pruebas, los investigadores fabricaron bloques de tierra comprimida mezclando partículas de vidrio de desecho reciclado (RWGP) en proporciones del 0% al 25%. Además de medir las propiedades mecánicas, también examinaron las características microestructurales de los bloques después de 28 días utilizando microscopía electrónica.
El Dr. Mohammed Ali, coautor del estudio y profesor asociado de Innovación en Materiales y Medio Ambiente en la Facultad de Ingeniería Civil y Topografía de la Universidad de Portsmouth, afirmó que debido a la creciente demanda de utilizar residuos industriales reciclados como materiales de construcción y construcción sostenibles, esperan evaluar el rendimiento de los bloques de tierra comprimida utilizando partículas de vidrio reciclado.
El Dr. Ali explicó que en cada nivel porcentual, el equipo probó la tasa de absorción de agua, la resistencia a la rotura de los ladrillos bajo compresión y la tensión máxima que los ladrillos pueden soportar antes de fracturarse o deformarse cuando se estiran o jalan. Las pruebas encontraron que los bloques fabricados con una mezcla compuesta por un 10% de cal y un 10% de partículas de vidrio reciclado fueron los más resistentes y no se agrietaron bajo alta presión.
En cuanto a datos específicos, cuando se utilizó un 10% de partículas de vidrio de desecho reciclado (RWGP) y un 10% de cal en bloques de tierra comprimida (CEB), la resistencia a la compresión alcanzó un máximo de 5,77 MPa (megapascales, unidad de presión), mientras que las muestras no reforzadas solo alcanzaron 3,03 MPa después de 28 días de curado, lo que representa una mejora de aproximadamente el 90%. En otra prueba relacionada, con la misma proporción, la resistencia a la compresión máxima fue de 0,52 MPa, mientras que las muestras no reforzadas después de 28 días de curado fueron de 0,40 MPa, una mejora del 30%.
El análisis microestructural mostró que no aparecieron grietas visibles en la mezcla con un 10% de RWGP y cal, mientras que en la mezcla con un 25% de RWGP y cal se observaron microgrietas. Investigaciones futuras evaluarán el rendimiento térmico y la durabilidad de estos materiales de construcción más ecológicos.
