es.wedoany.com Noticia: Schneider Electric China, ante los altos requisitos de producción continua, condiciones operativas complejas y seguridad ambiental en la industria química y energética, ha lanzado una solución de "operación con mínima supervisión". Esta solución, basada en inteligencia artificial, big data industrial y tecnología de automatización, busca construir un bucle inteligente cerrado que abarca desde la monitorización de equipos hasta la optimización de la producción, ayudando a las empresas industriales a lograr un mejor equilibrio entre seguridad, eficiencia y desarrollo sostenible.
El modelo tradicional de operación y mantenimiento industrial ha dependido durante mucho tiempo de la supervisión por turnos del personal de primera línea. Sin embargo, este modelo se enfrenta a múltiples desafíos en términos de seguridad, eficiencia y gestión refinada debido al aumento de los costos laborales, la dificultad de evitar omisiones en las inspecciones manuales en escenarios complejos, la presión de seguridad en entornos de trabajo de alto riesgo y la ocupación de recursos por una gran cantidad de tareas repetitivas de bajo valor añadido. Al mismo tiempo, la madurez gradual de la inteligencia artificial, el big data industrial y la tecnología de automatización proporciona una vía técnica para optimizar el modelo de operación y mantenimiento, y también plantea mayores requisitos para la visualización, previsibilidad y nivel de automatización de los sistemas industriales.
Como industria básica, la exploración de la digitalización inteligente en el sector químico y energético tiene un valor demostrativo. Esta industria exige una operación continua y estable de los equipos, y las paradas no planificadas a menudo causan importantes pérdidas económicas y desencadenan reacciones en cadena. En el contexto de los objetivos de "carbono dual" y la construcción del nuevo sistema eléctrico, la operación en red de múltiples tipos de energía aumenta aún más la dificultad de la operación y el mantenimiento. Además, la compleja relación de acoplamiento de los parámetros del proceso en grandes plantas químicas limita la eficiencia de respuesta y el espacio de optimización de los métodos de ajuste local tradicionales basados en la experiencia. Frente a múltiples restricciones como alta temperatura y alta presión, inflamabilidad y explosividad, y emisiones ultrabajas, la introducción de sistemas inteligentes para participar en operaciones de alta frecuencia y estandarizadas ayuda a mejorar la consistencia de la ejecución y el nivel de prevención y control de riesgos.
La solución de "operación con mínima supervisión" desarrollada por Schneider Electric, con el sistema de control de procesos avanzados EcoStruxure APC, el sistema de arranque y parada con un solo clic APS y el sistema de mantenimiento predictivo de equipos como núcleo, integra ocho funciones inteligentes: alerta temprana inteligente, diagnóstico de fallos, procesamiento de alarmas DCS, optimización del rendimiento PID, informes inteligentes, cálculo de rendimiento, localización de personal y control adaptativo de condiciones de trabajo en todo el ámbito. En la etapa de producción, el sistema EcoStruxure APC integra profundamente la inteligencia artificial y los algoritmos de big data industrial, lo que permite monitorear en tiempo real el estado de funcionamiento de los equipos y optimizar dinámicamente los parámetros de producción, logrando una operación en el límite para estabilizar el proceso y descubrir espacios de ahorro de energía y reducción de consumo. El sistema de arranque y parada con un solo clic APS controla automáticamente el arranque y la parada de los equipos según el programa, reemplazando las operaciones manuales paso a paso tradicionales y evitando el riesgo de errores humanos. En la etapa de operación y mantenimiento, la solución de mantenimiento predictivo y la estrategia de autocuración de fallos, mediante el modelado y análisis de datos históricos, detectan anomalías en los equipos de forma anticipada y emiten alertas tempranas; la capacidad de autocuración de fallos permite que los equipos respondan automáticamente en caso de accidente, reduciendo la presión de respuesta de emergencia del personal en el sitio. Además, Schneider Electric integra capacidades como el reconocimiento visual por IA, la predicción de ajuste de parámetros por IA y la integración de agentes inteligentes en todo el proceso. La IA puede generar automáticamente información de configuración durante la fase de implementación del proyecto y completar el análisis de datos independiente y el soporte de decisiones durante la fase de aplicación.
Esta solución ya se ha implementado y validado en múltiples proyectos. En la planta de energía de incineración de residuos para generación de energía de Shanghai Jiading, Schneider Electric logró la operación totalmente automática de los sistemas de proceso centrales, como combustión, gases de combustión y turbinas. Después de la implementación del proyecto, las operaciones manuales y el manejo de alarmas se redujeron en más del 90%, y algunos sistemas de control lograron una operación sin supervisión. En una planta de energía autónoma de incineración de residuos municipales, mediante el control automático con agentes de IA, la tasa de redundancia de inyección de cal se redujo del 15% a menos del 8%, y la frecuencia de fluctuación de los indicadores clave de emisiones de gases de combustión se redujo en más del 70%. En el proyecto de una planta termoeléctrica de un grupo químico, basado en la solución digital integral EcoStruxure para plantas de energía, mediante la optimización de la eficiencia de operación de la caldera y la reducción del consumo de energía de molienda, se generó un beneficio directo anual de aproximadamente 1,58 millones de yuanes para la planta. Además, mediante el ahorro de costos de personal, la mejora del cumplimiento ambiental y la reducción de paradas no planificadas de los equipos, se creó un beneficio indirecto anual adicional de aproximadamente 4,82 millones de yuanes.
