es.wedoany.com Noticia: Ferrari Technology, en su planta de Módena, ha adoptado el sistema de medición láser de Blum-Novotest, reduciendo el tiempo de medición de herramientas de un promedio de 8 minutos a 23 segundos, con una precisión de repetibilidad de ±0,001 mm, logrando cero solicitudes de soporte técnico y cero paradas no planificadas en una década.
Ferrari Technology no es la división de fabricación de vehículos completos de Ferrari, sino que se especializa en la producción de máquinas herramienta y utillajes para fabricar piezas de precisión, como componentes para automóviles de competición, aeroespaciales e implantes dentales. Los materiales procesados en su taller incluyen aleaciones de titanio de grado aeronáutico, aluminio para pistones de competición, titanio para implantes dentales y teflón, con tolerancias de mecanizado estrictas: ±0,005 mm para componentes aeroespaciales, ±0,008 mm para bielas de competición y ±0,003 mm para piezas de máquinas de implantes dentales. "Mucha gente no sabe que la precisión que exigimos aquí para algunas piezas de competición es mayor que la que las fábricas de automóviles exigen a sus motores", afirma Luca Lofa, director técnico y de calidad. "Porque nuestras piezas son las máquinas que fabrican las piezas."
Hace diez años, la empresa adquirió un nuevo centro de mecanizado con el requisito de que las herramientas debían medirse dentro de la máquina, y el equipo ya venía preinstalado con el sistema láser Micro Compact NT de Blum. Sin embargo, los operarios no lo utilizaban plenamente hasta que la filial italiana de Blum contactó proactivamente y ofreció formación. La capacitación de tres días trajo mejoras significativas: el operario Marco descubrió que el tiempo de medición de herramientas con el sistema láser se redujo de los 8 minutos originales a 23 segundos, y podía detectar el descentramiento rotacional de la herramienta, invisible al ojo humano, que reduce el acabado superficial en un 30%. La fuerza de medición es de solo 0,1 N (equivalente al peso de una hoja de papel). El sistema también puede monitorizar microdesgaste, deformación térmica y microastillamientos de 0,1 mm.
Al tercer día de formación, el equipo desbloqueó la función de compensación automática: tras medir las herramientas críticas con el sistema láser, este calcula el alargamiento debido al calentamiento del husillo y escribe automáticamente el valor de compensación, ajustando el mecanizado en tiempo real. Las pruebas mostraron que, al mecanizar 20 piezas de titanio aeronáutico, las piezas sin compensación automática comenzaban a salirse de tolerancia a partir de la decimoquinta, mientras que las 20 piezas con compensación automática estaban todas dentro del rango de tolerancia.
Este cambio tecnológico experimentó un proceso de adaptación cultural dentro de la empresa. El veterano artesano Gian Carlo, con 40 años de experiencia, inicialmente se resistió al sistema láser, creyendo que intentaba reemplazar su tacto y experiencia. Durante un mecanizado urgente de piezas de competición, tras tres horas de ajustes manuales, la primera pieza aún superaba la tolerancia en 0,003 mm, mientras que Marco, con la ayuda del sistema láser, completó la configuración en 23 segundos y la primera pieza alcanzó una precisión perfecta. Gian Carlo comentó: "No me está reemplazando, me está liberando". Actualmente es uno de los operarios más hábiles en el uso del sistema en la fábrica. "Yo le enseño mi experiencia, y él me da la precisión que yo no puedo alcanzar."
La fiabilidad del sistema láser es destacable: en diez años no se ha registrado ninguna llamada de soporte técnico ni parada no planificada. El equipo italiano de Blum visita periódicamente para ofrecer soluciones a nuevos problemas, como el caso del teflón, donde el material demasiado blando causaba deformaciones en la medición; ajustando los parámetros láser para reducir la sensibilidad de medición, se resolvió el problema.
A las 3:17 de la madrugada, durante el proceso de producción, el operario Marco realizó en solitario la primera inspección de las guías del octavo lote de la máquina productora de implantes dentales, con una tolerancia de ±0,003 mm. El proceso incluyó: sujeción del tocho de titanio (30 segundos), carga del programa de mecanizado (5 segundos), medición láser automática de 5 herramientas (1 minuto y 52 segundos en total), inicio del mecanizado (18 minutos) y medición de la primera pieza con una máquina de medición por coordenadas (3 minutos). El resultado fue que todas las dimensiones estaban dentro de ±0,002 mm. Tras su confirmación, la máquina pudo funcionar sin supervisión hasta las 6 de la mañana.
Luca Lofa compara la fabricación de precisión con la Fórmula 1: la transmisión televisiva de la F1 muestra emoción y adelantamientos, pero la verdadera carrera ocurre en el pit lane, donde solo importa la precisión de cada 0,1 segundos. Afirma: "Nuestro trabajo es ese 0,1 segundo". Ferrari Technology planea implementar sistemas de medición Blum en más máquinas herramienta, centralizar la gestión de datos de medición en toda la planta, explorar el mantenimiento predictivo basado en big data y avanzar hacia una fabricación inteligente completamente digitalizada. Lofa concluye que la tecnología de medición láser no solo ayuda a la empresa a cumplir con los requisitos de fabricación actuales, sino que también sienta las bases técnicas para afrontar los desafíos futuros.
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