es.wedoany.com Noticia: Pulice, empresa subsidiaria de Flatiron Dragados, completará en septiembre la segunda y última fase del proyecto de reconstrucción de la pista 12R-30L, valorado en $44 millones, para la Autoridad del Aeropuerto Gateway de Mesa (MGAA). El proyecto demolió y reconstruyó una pista de 10,401 pies de largo y 220 pies de ancho, con hombros de asfalto de 150 y 35 pies a cada lado. Construida en 1958, la pista formaba parte de la antigua Base de la Fuerza Aérea Williams.
La primera fase del proyecto, valorada en $19 millones, comenzó en septiembre de 2024 y finalizó en junio de 2025. El equipo de Pulice reconstruyó la mitad sur de la pista, colocó una transición de asfalto hacia la mitad norte y demolió la infraestructura antigua. La segunda fase comenzó en octubre de 2025 y se espera que finalice a finales de este año. Funcionarios de Pulice indicaron que ambas fases se completarán antes de lo previsto y por debajo del presupuesto.
Ryan Smith, portavoz del aeropuerto, informó a la *Guía de Equipos de Construcción* que la pista 12R/30L es la más larga del Aeropuerto Gateway de Mesa, la de mayor uso comercial y la de mayor frecuencia. La pista ha llegado al final de su vida útil; algunas secciones fueron reconstruidas en 2014 y 2015, mientras que el área central requería reparaciones parciales constantes debido al envejecimiento del concreto.
El proyecto fue diseñado en 2023. Dibble Engineering se encargó del diseño de la pista, y Kimley-Horn & Associates del diseño de la calle de rodaje B2. La segunda fase incluye principalmente la reconstrucción de 4,500 pies de la mitad norte de la pista, la aplicación de nueva señalización, la instalación de nuevas luces de pista, la nivelación del terreno y mejoras en el drenaje, así como la construcción de la calle de rodaje B2. La pista recibirá 82,000 yardas cuadradas de nuevo pavimento de concreto de cemento Portland (PCCP) y 40,000 yardas cuadradas de nuevo pavimento de hombros de concreto asfáltico.
Para la demolición de la pista, Pulice utilizó una T8600 Badger Breaker controlada a distancia, lo que aceleró significativamente el proceso. El subcontratista de demolición, Antigo Construction, trituró aproximadamente 75,000 yardas cuadradas de concreto. La T8600 está equipada con un martillo de acero endurecido de 2 pulgadas de grosor, 8 pies de largo y 12,000 libras de peso, con una fuerza de ruptura de 16,000 libras. Golpea secciones de 1 pie de largo, 2-3 veces por minuto, operando un promedio de 10 horas al día. Sujay More, ingeniero de proyectos de Pulice, indicó que en la segunda fase se logró la ruptura de las 72,000 yardas cuadradas completas de PCCP en solo 7 días. Jeff Gergal, gerente senior de proyectos, señaló que la máquina rompió el espesor existente de la pista, aproximadamente 16-17.5 pulgadas.
En ambas fases, la pista se cerró para la ruptura, y luego se retiraron los escombros con excavadoras y camiones volquete articulados. El equipo utilizado incluyó excavadoras Cat 352 y 335 con martillos hidráulicos, motoniveladoras Cat con sistema GPS Trimble, y sistema GPS Leica de McNeil Brothers, subsidiaria de Pulice. Toda la precisión se mantuvo dentro de una centésima de pie.
Los materiales reciclados se transportaron a la planta de trituración de Pulice, a aproximadamente 1.5 millas de distancia, que comparte espacio con la planta de concreto y la planta de base tratada con cemento (CTB). Gergal afirmó que ningún material salió del sitio, lo que aceleró las operaciones y fue más sostenible. Se utilizó una trituradora Kleemann MR130ZSI junto con un martillo hidráulico. Abe Sharaf, gerente de equipos de Pulice, describió que se ajustó el ángulo de las placas de impacto para cumplir con las especificaciones de los diferentes agregados.
Jack Matheny, supervisor de campo, supervisó los trabajos de nivelación. La estructura de la pista consiste en 8 pulgadas de subrasante tratada con cal, 6 pulgadas de CTB y 16 pulgadas de espesor de PCCP. Los hombros están compuestos por subrasante tratada con cal, agregados y 4 pulgadas de asfalto. La planta utilizada para la CTB fue una mezcladora volumétrica Rapid Mix 400C con un alimentador de cuatro tolvas. Una planta de concreto Erie Strayer de 12 yardas cúbicas produjo el PCCP (sin materiales reciclados). El concreto se transportó a la pista en camiones volquete Super 16 y se extendió con una pavimentadora de encofrado deslizante GOMACO GP-4000. Gergal indicó que el concreto se colocó dentro de los 15 minutos posteriores a la mezcla, y la dosificación se desarrolló a lo largo de múltiples proyectos, con el objetivo de una vida útil de 50 años.
Para evitar las temperaturas extremas de Arizona, se programó el vertido de manera estratégica: comenzando temprano en la mañana, con vertidos nocturnos en verano o agregando agua de enfriamiento. En un solo turno se podían colocar 3,000 yardas cúbicas de PCCP de 16 pulgadas de espesor y 37.5 pies de ancho. El equipo de preparación del terreno instaló jaulas de refuerzo cortadas y soldadas de 20 pies por 20 pies (con una profundidad de 8 pulgadas), equipadas con barras de transferencia (de 20 pulgadas de largo y 1.25 pulgadas de diámetro), espaciadas cada 18 pulgadas. Gergal explicó que esto permite que el concreto soporte temperaturas de hasta 125 °F y tan bajas como 10 °F. La calle de rodaje se reforzó con malla de acero. El sistema de drenaje aseguró un drenaje positivo hacia el sistema de aguas pluviales, que luego desemboca en estanques de retención.
Pulice contó con mecánicos de tiempo completo en el sitio para el mantenimiento de los equipos. Sharaf indicó que, debido al manejo de materiales abrasivos, el desgaste de las piezas era alto, por lo que era necesario inspeccionar y reemplazar regularmente componentes como las placas de impacto. La empresa mantiene registros y realiza reparaciones de todos sus activos, con capacidad para soldadura y resolución de problemas de mangueras y sistemas hidráulicos.
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