es.wedoany.com Noticia: El contratista de defensa británico Rheinmetall UK ha integrado la fabricación aditiva como elemento central en la producción de su carro de combate principal Challenger 3. La compañía ha revelado que ha instalado en sus instalaciones de producción la impresora 3D Ignite de la empresa finlandesa miniFactory, una plataforma industrial de extrusión de polímeros de gran formato, para fabricar los complejos componentes de tuberías de este tanque.
Como el carro de combate principal de cuarta generación del Reino Unido, el Challenger 3 es desarrollado conjuntamente por Rheinmetall UK y BAE Systems. En comparación con proyectos de vehículos militares anteriores, donde los procesos de chapa metálica eran suficientes para satisfacer las necesidades de tuberías, este tanque mejorado requiere tuberías más complejas debido a su nueva arquitectura. Aunque la empresa podría recurrir al moldeo por inyección o al rotomoldeo para producir componentes de tuberías más compactos, estos métodos presentan desafíos en términos de coste y plazo de entrega debido al bajo volumen de producción del proyecto del tanque, además de que fijan al fabricante a un diseño específico, careciendo de flexibilidad para cambios posteriores.
Tras una evaluación integral, la fabricación aditiva se convirtió en la opción preferida de la empresa. Esta tecnología permite una producción económica de lotes pequeños sin necesidad de moldes, facilita los cambios de diseño sin aumentar significativamente los costes. Tras explorar diferentes procesos como el modelado por deposición fundida (FFF), el sinterizado selectivo por láser (SLS) y la estereolitografía (SLA), Rheinmetall finalmente optó por FFF debido a su menor coste de capital, requisitos limitados de seguridad y formación, y un rendimiento que satisface las necesidades.
Las múltiples razones por las que la empresa eligió la impresora miniFactory Ignite incluyen: el sistema FFF puede procesar materiales de alta temperatura como el ULTEM 9085 necesarios para los componentes de tuberías; su sistema de materiales abiertos permite a Rheinmetall comprar materias primas al por mayor de proveedores seleccionados por ellos mismos; y su gran tamaño de construcción de 600 x 400 x 400 mm permite la producción en lotes, contribuyendo a la rentabilidad. Además, la seguridad, la disponibilidad de soporte local en el Reino Unido y el coste competitivo de la máquina fueron consideraciones clave.
Desde la instalación de esta impresora, Rheinmetall UK ha aplicado con éxito la tecnología de fabricación aditiva a la producción de tuberías complejas. Julian Wright, director técnico de proyectos de la empresa, afirmó que la fabricación aditiva se ha convertido ahora en la solución de referencia para la producción de tuberías en el proyecto Challenger 3, permitiendo iteraciones rápidas de diseño, completando cambios de diseño y produciendo piezas de repuesto en un solo día. Además del ahorro de costes, la tecnología aporta mayores beneficios en la reducción del riesgo del proyecto, la mejora del flujo de caja mediante la producción bajo demanda y la optimización continua del producto y del proceso de fabricación.
Riku Hietarinta, director de desarrollo de miniFactory, comentó que el éxito no reside en la impresora en sí, sino en que la fabricación aditiva está creando un valor cuantificable para la producción de este importante proyecto de defensa del Reino Unido. Este caso refleja la creciente importancia de la fabricación aditiva en el ámbito de la defensa, especialmente en la tendencia de los fabricantes a buscar una mayor resiliencia y eficiencia en la cadena de suministro. Varios casos recientes también reflejan esta tendencia, incluyendo el uso de la fabricación aditiva por parte de la Armada de EE. UU. para reemplazar piezas obsoletas de calderas, Australia utilizando la impresión 3D para resolver la escasez de repuestos para submarinos, y la Fuerza Aérea de EE. UU. planeando instalar microálabes impresos en 3D en toda su flota de C-17.
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